1. 挤出机产量下降
原因如下
1、模具原因 塑料造粒机浇口太小、流道太小、喷嘴孔太小，浇口数不足，浇口位置不合理，排气不足，冷料穴太小，模具造成的注射周期反常。
2、设备原因 塑料造粒料斗中断料，料斗缩颈部分或全部堵塞，加料控制系统操作不正常，加料量不够，注压机塑化容量太小，设备造成的注射周期反常。
3、温度原因 要提高料筒、喷嘴温度，检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈或远红外加热装置和加热系统，提高模温，检査模温控制装置。
2. 影响挤出机产量的因素
我公司65机加工高填充料，产量在1T-1.2T
3. 挤出机产量下降原因
螺杆是不是用了很长时间了呢？用时间很长的话是需要修补的。
1.稳定棒材料有问题，尽量采用热传导差一些的材料，或包上棉布之类的隔热层。
2.模头出料不均匀，应调整模口间隙，使其出料均匀。
3.原料温度太高，膜管无法稳定。
4.冷却跟不上，关注冷却风环的供风是否合理。
5.挤出量太大，牵引速度没有同时提升（也就是说牵伸比太小）。
6.是不是该换网了。以上问题需要综合治理才行。
4. 提高挤出机产量的办法
螺杆转速直接影响挤出机产量和制品型坯质量，其值决定于螺杆及挤出制品的尺寸和形状以及原材料的种类等。增加螺杆的转速能显著提高挤出机产量，但功率消耗也相应增加。从提高产量的目的考虑，采用较高转速是有利的。同时增加螺杆的高转速是有利的。同时，增加螺杆的转速由于螺杆对物料剪切作用的增强，提高螺杆转速还能提高物料的塑化效果，改善制品的微观质量。但螺杆转速的提高应受到限制，转速过高，塑料在机筒内停留时间短，有可能造成熔体温度不均匀，型坯表面质量下降。尤其是剪切速率增大造成高密度聚乙烯塑料可能出现熔体破裂现象。而且转速提高时大量摩擦热的产生使塑料有瞬间降解的危险。所以应根据实际情况调节螺杆的转速。
1）一般吹塑机都选用大一点的挤出装置，螺杆转速在35转/分以下。
2）在生产过程中，螺杆转速应稳定，进料量无大变化，以此确保型坯挤出时，挤出的型坯长短变化不大，型坯重量稳定。
3）机头熔体压力应维持在一定范围内，熔体压力增加熔融物料通过挤出机机头时的压力，挤出产品质地致密，有利于提高制品质量。对色母料着色的高分子量聚乙烯，足够的熔体压力，可使型坯有良好的外观，减少“晶点”和云雾状花纹。但是，因杂物堵塞机头网板，造成熔体压力过高，会增加挤出机负荷超载损伤机器的情况，应及时更换、清洗网板，使进人机头的熔体维持稳定的压力。
5. 挤出机产量太低是什么问题
双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的差别主要体现在以下两方面。
1、物料的传送方式在单螺杆挤出机中，固体输送段中为摩擦拖拽，熔体输送段中为黏性拖拽。固体物料的摩擦性能和熔融物料的黏性决定了输送行为。如有些物料摩擦性能不良，如果不解决喂料问题，则较难将物料喂人单螺杆挤出机。而在双螺杆挤出机中，特别是啮合型双螺杆挤出机，物料的传送在某种程度上是正向位移传送，正向位移的程度取决于一根螺杆的螺棱与另一根螺杆的相对螺槽的接近程度。紧密啮合异向旋转挤出机的螺杆几何形状能得到高度的正向位移输送特性。
2、物料的流动速度场目前对物料在单螺杆挤出机中的流动速度分布已描述得相当明确，而在双螺杆挤出机中物料的流动速度分布情况相当复杂且难以描述。许多研究人员只是不考虑啮合区的物料流动情况来分析物料的流动速度场，但这些分析结果与实际情况相差很大。因为双螺杆挤出机的混合特性和总体行为主要取决于发生在啮合区的漏流，然而啮合区中的流动情况相当复杂。双螺杆挤出机中物料的复杂流谱在宏观上表现出单螺杆挤出机无法媲美的优点，例如，混合充分，热传递良好，熔融能力大，排气能力强及对物料温度控制良好等。
6. 挤出机的生产能力
螺杆式挤出机由塑化系统、加热与冷却系统、传动系统和电气控制系统四部分组成。
塑化系统的主要部件是螺杆，根据塑料及其制品的品种选择不同结构的螺杆。
常用挤出机的螺杆直径为30～250mm，转速为30～300r/min。
螺杆长度通常为直径的20～25倍，最大为30倍。
挤出机机筒多用电加热器加热而用水或空气冷却。
螺杆式挤出机挤出机所用的传动机多为整流子电动机或直流电动机。
7. 挤出机最高产量
(1)开槽进料挤出机具有以下优点。
①开槽进料段可起强制输送作用，明显提高固体输送稳定性（即挤出稳定性）。即使调节机头模口间隙而造成背压有很大变化，产量的波动也很小。②除提高固体输送速率外，由于开槽进料挤出机内聚合物轴向压力梯度小于零，螺槽内熔体压力流与拖曳流同向（非开槽挤出机反向），故可提高熔体输送能力。因此，开槽进料挤出机的产量较高。③随着螺杆转速或背压的提高，熔体温度仅有少量升高。例如，采用开槽进料挤出机时，调节型坯机头模口间隙使背压在11.7~24.2MPa之间变化，但熔体温度保持为（181±1)摄