1. 平行混炼型双螺杆挤出机
双螺杆挤出机优点：
1、磨损情况由于打开方便，所以能随时发现螺纹元件、机筒内衬套的磨损程度，从而进行有效的维修或更换。不至于在挤出产品出现问题时才发现，造成不必要的浪费。
2、降低生产成本制造母粒时，经常需要更换颜色，如果有必要更换产品，在数分钟时间内打开开启式的加工区域，另外还可通过观察整个螺杆上的熔体剖面来对混合过程进行分析。目前普通的双螺杆挤出机在更换颜色时，需要用大量的清机料进行清机，既费时、费电，又浪费原材料。而剖分式双螺杆挤出机则可解决这个问题，更换颜色时，只要几分钟时间就可快速打开机筒，进行人工清洗，这样就可不用或少用清洗料，节约了成本。
3、提高劳动效率在设备维修时，普通的双螺杆挤出机经常要先把加热、冷却系统拆下，然后再整体抽出螺杆。而剖分式双螺杆则不用，只要松开几个螺栓，转动蜗轮箱手柄装置抬起上半部分机筒即可打开整个机筒，然后进行维修。这样既缩短了维修时间，也降低了劳动强度。
4、高扭矩、高转速目前，世界上双螺杆挤出机的发展趋势是向高扭矩、高转速、低能耗方向发展，高转速带来的效果即是高生产率。剖分式双螺杆挤出机即属于这个范畴，它的转速可达加500转/分钟。所以在加工高粘度、热敏性物料方面具有独特的优势。在高转速，高扭矩的核心技术上，非对称及对称的高扭矩齿轮箱目前仅有德国和日本相关厂家掌握核心技术，其转速最高可以达到1800转以上。
5、应用范围广应用范围广泛，可适用于多种物料的加工。
6、高产量、高质量具有普通的双螺杆挤出机所具有的其它优点，可实现高产量、高质量、高效率。双螺杆挤出机是在单螺杆挤出机基础上发展起来的，由于具有良好的加料性能、混炼塑化性能、排气性能、挤出稳定性等特点，目前已经广泛应用于挤出制品的成型加工。
2. 双螺杆混炼橡胶挤出机
区别在于：
1、价格方面：单螺杆挤出机结构简单，价格低；双螺杆结构复杂，价格高2、塑化能力方面：单螺杆适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。
对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长；双螺杆具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。
3、加工能力及能耗方面：双螺杆挤出机产量大，挤出速度快，单位产量耗能低，而单螺杆差之。
4、操作性方面：单螺杆操纵轻易，工艺控制简单；双螺杆操作相对复杂，工艺控制要求较高。
3. 双螺杆配混挤出机
一般认为是周期性喂料频率不稳定引起的，下料少时螺杆扭矩较小，电流成下井趋势，下料多的时候扭矩增大，电流会迅速增大。
建议对喂料器进行检修。
还可能是螺杆组合的问题。
4. 平行混炼型双螺杆挤出机通常可以对哪些
双螺杆挤出机泛指有两根螺杆的挤出机。分锥型双螺杆挤出机和平行双螺杆挤出机。
锥型双螺杆挤出机由两根锥型的螺杆组成，每根螺杆是一体的。
平行双螺杆挤出造粒机是指平行同向双螺杆挤出机，每根螺杆是由不同的输送元件和混炼元件组成，元件组成按物料需求分配，每个元件的位置可以任意调整。
5. 平行混炼型双螺杆挤出机通常可以
平行双螺杆挤出机是用来对各种树脂（也就是通称的塑料）进行共混、改性、增强等的主要设备。
其生产工艺也是针对物料不同而不同，根据物料特性及加工要求，会配备不同的长径比及驱动功率，螺杆结构（可组合式的）也会不同，生产时的温度设定也有差别。这里不可能一下就表达清楚的，我先说下大概的加工工艺：1、混合：就是将不同的物料通过添加各种辅料在高混机内混合均匀。
2、上料：将混合好的物料通过上料机供到挤出机料斗里。
3、喂料：通过体积式喂料机（也有配失重式喂料机的）利用变频调速控制喂料量，送入挤出机内。
4、挤出：这个过程较为复杂，简单的说，就是被加热的筒体螺杆将物料通过输送、压实、剪切、混炼已达到充分混合的融熔物料，然后挤出模头。
5、切粒：挤出模头的物料要经过冷却后切成大小均等的粒子（切粒方式有冷拉条切粒、风环摸面切粒、水环摸面切粒、水下切粒等）。
6、储料：通常会配有不锈钢料仓。
7、包装：将料仓内的成品粒子通过称重后包装。也只能这样简单说下了，希望对你有点帮助。
6. 单螺杆挤出机的混合工艺
单螺杆挤出机有3个温区
挤出成型工艺 挤出机螺杆分3个区段
加料段〔送料段〕、熔化段〔压缩段〕、计量段〔均化段〕,这三段相应的对物料组成了3个功能区:固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。
7. 平行混炼型双螺杆挤出机通常可以对哪些无聊进行改性
可以加。
高密度聚乙烯(HDPE)对聚甲醛进行改性,并通过加入相容剂来对POM/HDPE共混体系进行增容作用。 采用HDPE作为改性剂与POM在双螺杆挤出机中熔融共混,主要讨论了HDPE和相容剂的加入及其用量对POM的力学性能、摩擦磨损性能、相容性以及结晶性的影响。