1. 谐波减速机速比
减速比是由大小齿轮啮合输出转速，多级齿轮啮合，减速比更低，扭矩更大。
减速比通俗理解，例如1：100的减速比是电机（马达）转速100rpm(转），输出主轴1rpm(转）。
减速比计算公式：减速比=输入转速÷输出转速。
1、减速比，即减速装置的传动比，是传动比的一种，是指减速机构中瞬时输入速度与输出速度的比值，用符号“i”表示减速比的意思：比如减速比1/64，：如果步进电机输出1N.m的转矩的话，通过减速箱转换后的输出力矩64N.m，当然转速降低为原转速的1/64。
2、一般减速比的表示方法是以1为分母，用“:”连接的输入转速和输出转速的比值，如输入转速为1500r/min，输出转速为25r/min，那么其减速比则为：i=60:1。一般的减速机构减速比标注都是实际减速比，但有些特殊减速机如摆线减速机或者谐波减速机等有时候用舍入法取整，且不要分母，如实际减速比可能为28.13，而标注时一般标注28。
2. 谐波减速机效率
蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。谐波减速机的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星减速机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。
齿轮减速机具有体积小，传递扭矩大的特点。齿轮减速机在模块组合体系基础上设计制造，有极多的电机组合、安装形式和结构方案，传动比分级细密，满足不同的使用工况，实现机电一体化。齿轮减速机传动效率高，耗能低，性能优越。摆线针轮减速机是一种采用摆线针齿啮合行星传动原理的传动机型，是一种理想的传动装置，具有许多优点，用途广泛，并可正反运转。
3. 谐波减速机精度是多少
摆线针轮与涡轮蜗杆共同点：效率低，扭矩输出大。
摆线针轮与涡轮蜗杆减速机的区别：
1，摆线针轮通常都是以面输出，空回以及背隙很小，进口的通常可以控制在10弧分以内。而涡轮蜗杆通常都是以轴输出。很难控制空回，特别是当涡轮与蜗杆磨合时间比较长后，其空回都比较大。通常是度级的。
2，涡轮蜗杆最大的特点是自锁功能。但是其允许输入的转速范围很低。而摆线针轮一般都可以实现与行星轮集合成一体，其减速比可以做到很大。
3，摆线针轮的结构以及运转模式可以参照谐波减速机。而涡轮蜗杆的传动相对比较简单。
2.行星减速机和摆线针轮减速机比,行星减速机体积小,效率高能到97%,重量轻,回程间隙低,一般搭配伺服电机和步进电机,价格比摆线针轮的贵很多；摆线针轮减速机单级减速比能做从6-81,承受扭矩方面也不同比数的行星强很多,但是它的回程间隙大,使用需要维护换油,效率不如行星的高,噪音比行星的大,发热,一般搭配普通的电机,也有少数配大功率伺服电机的,摆线针轮减速机的价格就比行星减速机的价格便宜很多了.行星减速机想用得安稳一点的话还是要进口的,比如台湾品宏行星减速机的就很不错,价格又合理；摆线针轮的一般用国产的就能满足要求,少数用进口的.
3.
一、摆线针轮减速特点：
1、高速比和高效率单级传动，就能达到1：87的减速比，效率在90％以上，如果采用多级传动，减速比更大。
2、结构紧凑体积小由于采用了行星传动原理，输入轴输出轴在同一轴心线上，使其机型获得尽可能小的尺寸。
3、运转平稳噪声低摆线针齿啮合齿数较多，重叠系数大以及具有机件平衡的机理，使振动和嗓声限制在最小程度。 4、使用可靠、寿命长因主要零件采用高碳铬钢材料，经淬火处理（HRC58～62）获得高强度，并且，部分传动接触采用了滚动摩擦，所以经久耐用寿命长。
两者相比之下力距没有圆柱齿轮大、造价比圆柱齿大、机械强度也没有圆柱齿大、传动比大、体积小。
二、 圆柱齿轮减速机的特点如下:
1、齿轮采用高强度低碳合金钢经渗碳淬火而成，齿面硬度达HRC58-62，齿轮均采用数控磨齿工艺，精度高，接触性好。
2、传动率高：单级大于96.5%，双级大于93%，三级大于90%。 3、运转平稳，噪音低。
4、使用寿命长，承载能力高。 5、易于拆检，易于安装。 三、两者比较分析：
圆柱齿减速机造价低、力距大、噪音低，但传动比小。两者相比之下摆线针轮减速机的力距没有圆柱齿轮大、造价比圆柱齿大、机械强度也没有圆柱齿大、传动比大、体积小。 其时每种减速机型号都有各自的优点，也各有不足，安装方式也是不一样的，就看客户的实际使用情况了，只要选择合适的减速机，一定能为您设备提供和谐传动。
4. 谐波减速机速比计算
原因如下
选择不同的输出方式，其减速比不同的原因大概是为了减小齿轮的磨损，或者说为了让磨损更均匀，有利于使用寿命的增长，具体知识点可参考机械原理、机械设计中的齿轮互质相关知识点。
5. 谐波减速机扭矩
首先要明确工业机器人关节的工况：
1. 需要撑住后端机构由于重力产生的扭矩2. 关节转速不高那么使用减速机的原因有两点，第一提扭矩第二提控制分辨率和闭环精度打个比方，一个50:1的谐波减速机就能轻松将一个额定100mNm的电机的额定扭矩提升到5Nm，代价是：
1. 转子转速比直驱高49倍——本来工业机器人的关节转速就不高一般都是每秒一两转，额定100mNm的电机轻松跑6k转/min，白不转那么快。要是嫌转的不够快? 好说，提电压呗，只要轴承和转子撑得住。
2. 重量提高到原来3倍——举个例子 maxon EC45最厚的那个电机，额定转矩83mNm,110g，maxon EC90，额定转矩560mNm, 600g。可以脑补一下额定5Nm的电机重量是多少倍..
. 3. 维持相同扭矩时，发热功率是不加减速机的1/2500. 其实不是说额定100mNm的电机干不到5Nm，往死里提电流就好了，就是电机会比较烫撑不了几秒就得冒烟就算上了水冷电费也会比较多... 要想达到相同扭矩又不想太烫就得换 扭矩/发热 效率高且热阻小热容量大的电机那么又回到2.所说的问题了...还有好处是：
1. 一个普通5k线的光电码盘就能实现1.44mdeg的角度分辨率。
当然如果你钱多上正余弦编码器使劲细分也可以。 或者是一个5相1000步的步进电机可以做到7.2mdeg的分辨率 (没错我说的就是东方电机的33步进+50:1的谐波)。
分辨率高的好处是转速控制可以更精确，由于量化造成的阶跃产生的高频分量变得很小，控制更加平滑。
2. 由于有个50:1的大的减速比，减速机出轴受到扰动传递到电机端就比直驱缩减了37dB，使得闭环精度在减速机出轴显得更高。
同时转子等效的转动惯量提高到了2500倍，使得控制环路的滞后环节受转子惯量占主导，而转子由于直接受电磁力的驱动从而没有由于刚度造成的扭矩滞后，比直驱要好控。
当然缺点还是有的，有了减速机而编码器装在电机端的话减速机的制造精度会影响实际精度，多级减速机里的齿隙油膜厚度变化什么的经过多级放大还会造成重复精度的下降，还有减速机毕竟有齿轮啮合或是柔轮变形，有寿命限制。总之工业机器人上用减速机就是用电机容易达到的高转速换取电机不易做到的高扭矩和低质量。就这些，欢迎指正...对了还有，主轴电机由于要切削做功所以是另一回事，不是以上所讨论的了。
6. 谐波齿轮的减速比
波减速器的型号是BCS-14-50-U-I:B表示本润，C表示分杯形柔杯,14谐波齿轮节圆直径对应的规格代码是14,减速比50,U表示整机结构，I表示连接方式为标准型，通过平键连接。后没有了，表示不是特殊规格。
7. 什么叫谐波减速机
基本上没有。如外加驱动需要改造支撑结构。