1. 齿条加工技术要求
齿条加工的工序: 锻毛坯→粗加工→调质→半精加工→回火→精加工。 工序的内容： 西安交通大学继续教育学院毕业论文 17 难度，齿条模数大，指形铣刀在齿根和齿顶处的切削速度相差2.5倍，要达到齿面加工粗糙度值小于R6.3有较大难度，因此工艺上要有所革新。
④由于工件截面的不对称，加工中必然会发生弯曲变形，因此在工件精加工前进行一次除应力回火，并且要检查工件的变形情况，在精加工时尽量将变形减少到最小。
⑤工件模数大，超出通用齿轮测量工具范围，要用其它方法来测量齿厚尺寸。 3.6齿条的工艺路线 齿条的加工工艺路线为：锻毛坯→粗加工→调质→半精加工→回火→精加工 3.7 工序的内容 工序（1）锻造毛坯至尺寸（下料）35×33×720mm，材料为45号钢。
工序（2）退火处理，去除应力。
工序（3）用刨床粗刨四面，且每面留余量1.5-2mm，长留余量2-3mm。
工序（4）正火处理，增加材料的洛氏硬度。
工序（5）精刨四面及42°槽，倒角，每角留余量0.2-0.3mm总长至尺寸715mm，它与水平夹角为10°，保留粗糙度为1.6. 工序（6）磨各面至尺寸并保证平行度，垂直度和精度。保证要尺寸28mm,30mm,75mm. 工序（7) 用成型铣刀铣齿，且保证齿的精度，齿厚为4.71mm,模数=3，齿数=76. 工序（8）钳工齿端倒角，修毛刺。
工序（9）钳工划孔线，保证孔的尺寸，轴向定位尺寸为10mm,孔1、2、3的定位尺寸为80mm、60mm、156mm、孔4、5、6的定位尺寸为80mm、310mm、60mm.
2. 齿条加工技术要求有哪些
可变转向比
可变转向比即根据汽车速度和转向角度来调整转向器传动比，当汽车开始处于停车状态，汽车速度较低或者转向角度较大时，提供小的转向器传动比;而当汽车高速行驶或者转向角度较小时，提供大的转向器传动比，从而提高汽车转向的稳定性。
不同厂家对这类系统的叫法可谓五花八门，比如宝马称之为AFS主动转向系统（Active Front Steering，），奥迪将其称之为动态转向系统（Audi Dynamic Steering），雷克萨斯/丰田使用的则是可变齿比转向系统VGRS(Variable Gear Ratio Steering)，而奔驰的可变转向比系统则以“直接转向系统”命名。虽然功能类似，但是他们使用的技术却是截然不同的。
可变齿比转向系统在技术层面上并不是一个水平的，目前主要有两种方式实现这种功能，一种方式是依靠特殊的齿条实现，原理简单，成本也相对较低，没有过高的技术含量，而另一种就比较复杂，是通过行星齿轮结构和电子系统实现的。
机械式可变转向比系统：
它主要是在“齿轮齿条机构”的“齿条”上做文章，通过特殊工艺加工齿距间隙不相等的齿条，这样方向盘转向时，齿轮与齿距不相等的齿条啮合，转向比就会发生变化，中间位置的左右两边齿距较密，齿条在这一范围内的位移较小，在小幅度转向时（例如变线、方向轻微调整时），车辆会显得沉稳，而齿条两侧远端的齿距较疏，在这个范围内，转动方向盘，齿条的相对位移会变大，所以在大幅度转向时（如泊车、掉头等），车轮会变得更加灵活。这种技术除了对齿条的加工工艺要求比较严格之外，并没有多少“高科技”在其中，缺点在于齿比变化范围有限，并且不能灵活变化，而优势也很明显--完全的机械结构，可靠性较高，耐用性好，结构也非常简单。
电子式可变转向比系统：
科技含量高，相比机械式可变转向比系统，电子式可变转向比系统使用了更复杂的机械结构并且需要与电子系统结合使用。能够更好的实现“低速时轻盈灵敏，高速稳健厚重”的需求，其为车辆行驶带来的便利性和稳定性都是普通的可变助力转向系统和单纯的“机械式”可变齿比转向无法比拟的。
3. 齿条加工工艺
名词解释：范成法
师禧RK
TA获得范成法
亦称展成法，共扼法或包络法。是目前齿轮加工中最常用的一种方法。它是根据一对齿轮啮合传动时,两轮的齿廓互为共轭曲线的原理来加工的。其刀具分齿轮型刀具(如齿轮插刀)和齿条型刀具(如齿条插刀和齿轮滚刀等)两大类。
切制加工过程：
(a) 范成运动：插刀和轮坯按恒定的传动比i=ω刀/ω坯回转；
(b) 切削运动：插刀沿轮坯轴线方向作往复切削运动；
(c) 进给运动：插刀向轮坯中心作径向运动，以便切出齿轮的高度；
(d) 让刀运动：防止刀具向上退刀时擦伤已加工好的面，损坏刀刃，轮坯作微小的径向让刀运动，刀刃再切削时，轮坯回位.。
4. 齿条齿轮加工
常用的齿轮加工方法
1.成形法
这种铣齿方法属于成形法。铣制时，工件安装在铣床的分度头上，用一定模数的盘状（或指状）铣刀对齿轮齿间进行铣削。当加工完一个齿间后，进行分度，再铣下一个齿间。铣齿特点：设备简单；刀具成本低；生产率低；加工齿轮的精度低。
齿轮的齿廓形状决定于基圆的大小（与齿轮的齿数有关）。
用成形法铣齿轮所需运动简单，不需专门的机床，但要用分度头分度，生产效率低。这种方法一般用于单件小批量生产低精度的齿轮。
2.展成法
用展成法加工齿轮时，齿轮表面的渐开线用展成法形成，展成法具有较高的生产效率和加工精度。齿轮加工机床绝大多数采用展成法。
1）滚齿
滚齿加工的原理为模拟一对交错轴斜齿轮副啮合滚动的过程。将其中的一个齿轮的齿数减少到一个或几个，轮齿的螺旋倾角很大，就成了蜗杆 。再将蜗杆开槽并铲背，就成了齿轮滚刀。当机床使滚刀和工件严格地按一对斜齿圆柱齿轮啮合的传动比关系作旋转运动时，滚刀就可在工件上连续不断地切出齿来。
滚齿特点：
a.适应性好；
b.生产率高；
c.加工后的齿廓表面粗糙度大于插齿加工的齿廓表面粗糙度；
d.主要用于加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。
2） 插齿
插齿机用来加工内、外啮合的圆柱齿轮，尤其适合于加工内齿轮和多联齿轮，这是滚齿机无法加工的。装上附件，插齿机还能加工齿条，但插齿机不能加工蜗轮。
3）剃齿
剃齿是由剃齿刀带动工件自由转动并模拟一对螺旋齿轮做双面无侧隙啮合的过程，剃齿刀与工件的轴线交错成一定角度。剃齿常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，生产效率很高，是软齿面精加工最常见的加工方法之一。
4）珩齿
珩齿是一种用于加工淬硬齿面的齿轮精加工方法，工作时珩磨轮与工件之间的相对运动关系与剃齿相同，所不同的是作为切削工具的珩磨轮是用金刚砂磨料加入环氧树脂等材料作结合剂浇铸或热压而成的塑料齿轮。
5）磨齿
磨齿加工的主要特点是：加工精度高，一般条件下加工精度可达IT4～6级，由于采用强制啮合方式，不仅修正误差的能力强，而且可以加工表面硬度很高的齿轮。
5. 齿轮加工技术要求
参数包括齿数 模数 齿根圆 齿顶圆 螺旋角 压力角 公法线等。 数控滚齿机适用于成批、小批及单件生产加工圆柱齿轮和蜗轮，及一定参数的鼓形齿轮也可用花键滚刀连续分度滚切长度小于300的6齿及6齿以上的短花键轴。且用链轮滚刀可以滚切链轮。加工圆柱齿轮时可采用逆铣和顺铣滚切，采用轴向进给（垂直进给）的方法加工出全齿宽。数控滚齿机滚切普通蜗轮是采用径向进给的方法进行加工。数控滚齿机加工花键轴及链轮时机床的调整及加工方法与加工圆柱直齿轮时一样。