水泥用回转窑(水泥回转窑煅烧温度)

一、水泥回转窑煅烧温度

气流温度一般1700℃左右，物料温度1450℃左右。

水泥生产设备有水泥回转窑、旋风预热器、篦式冷却器。其中水泥回转窑是最主要最关键的水泥生产设备。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，可以分为干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两类。

水泥窑结构：

水泥窑由筒体，传动装置，支承装置，窑头，窑尾，喷煤管装置等主要部件组成。水泥窑筒体与地面水平线有一定的倾斜角度，托轮装置支承整个筒体，挡轮装置可阻止筒体转动，传动装置有缓冲功能，在关闭电源后筒体由于惯性仍会转动，可避免损坏机器。窑头、窑尾有密封装置，密封可靠。

水泥窑温度：

温度是影响水泥熟料质量产量的关键因素，而影响温度的因素很多，例如窑尾温度、喂煤量、煤的热值、一次风量、三次风温、窑体表面散热、出窑熟料温度、熟料产量、入窑物料温度等等。因此如何控制、监测、比较烧成带温度是水泥生产必须考虑的问题。

回转窑水泥熟料的烧成温度为1300~1450℃,要求火焰温度应达到1540~1700℃,火焰温度应比烧成温度高出约350~500℃.火焰温度过低时,熟料烧成难,,烧失量大；火焰温度过高,容易产生熟料过烧现象,烧坏窑衬,经常发生红窑现象,不但浪费能源,而且熟料质量下降.

回转窑工作原理

回转窑受电机驱动筒体旋转。物料从倾斜的筒体的高处（窑尾）进入窑内煅烧。由于筒体倾斜和旋转，物料从高处缓慢翻滚滑向低处，燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

水泥窑设备生产厂家非常多，但各厂生产的水泥窑质量千差万别，低劣的水泥窑耗能高，寿命短，故障率高，物料煅烧不均匀，产量低，温度不稳定，成品质量差等给用户带来巨大的经济损失。

二、水泥熟料回转窑煅烧工艺流程

水泥是经过煅烧的，比较耐高温。水泥块的在高温下融化，没有具体的温度值。一般由你所使用的骨料有关。

普通水泥用普通沙石作骨料做的水泥块，一般摄氏800度烧红并随温度的升高而逐渐变软。1300度既融化了。

如耐火水泥加耐火骨料做的水泥块，要1700度才开始软化

三、水泥回转窑内温度

水泥最低温度5度能正常凝固，水泥凝固的最佳温度是25度。根据水化反应的速度和物理化学主要变化，可将水泥的凝结硬化分为初始反应阶段5-10分钟，潜伏期1小时，凝结期6小时，硬化期6小时到若干年。

水泥一般的施工环境温度为5-30摄氏度，如果完全凝固后，强度完全达到后，一般能承受零下三十度的低温。水泥需要加入水，水的凝固为0摄氏度。温度低的话水凝固，混凝土会被因凝固而膨胀的冰涨裂，强度大大降低。即使不裂，也会有好多孔洞，影响强度。加入防冻液后在-5摄氏度还能使用。

四、水泥回转窑升温曲线

一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发热量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。

般情况下控制熟料煅烧温度在1300～1450～1300℃可确保熟料质量和烧结，对于当前我国相当部分厂家由于采用双高配料（高KH、高SM）生产高强熟料，其生料易烧性变差，相应熟料煅烧温度应适度偏高控制，控制在1300～1500～1300℃左右比较有利。

窑的长径比对熟料煅烧质量有较大影响，如日产2000吨预分解窑的L/D当前趋向于较短一些设计控制，以设计控制在10～11左右的厂家较多，这样有利于熟料质量的提高，主要由于低长径比短窑相应缩短了过渡带的长度，有利于熟料升温速率的提高，也缩短了预分解系统入窑灼热生料的低温陈化时间，有利于熟料C2S和f-CaO及时溶入熟料液相和C3S的形成和结晶，对优质熟料的形成较为有利。

窑的直径大小也对熟料煅烧质量有一定影响，一般认为大直径窑比小直径窑有利于熟料煅烧质量的提高，一方面是因为大窑在配料时采用高SM、高KH配料，SM控制在2.8～3.2，KH控制在0.88～0.92，而大直径窑窑头喷入燃煤量大，火焰温度高，有的甚至高达2000℃以上，仍然可以将以上双高配料的熟料煅烧充分，质量良好。

五、回转窑生产水泥的过程

破碎及预均化

（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的 动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操 作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状 态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与 生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到 分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃 料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

5、水

六、水泥回转窑煅烧温度要求

这个问题只好做概念性的回答； 不同的窑型结构以及主要转热方式不同，煅烧温度也不同，一般为900-1300摄氏度；废气的排放温度因窑型，工艺技术水平、维护管理等等也是不同的，一般为100多--1200摄氏度

七、水泥回转窑工艺流程

巡检员检查防护措施，携带好必备的巡检工具和仪器，并依照规划的巡检道路进行巡检。

八、水泥回转窑工艺

内风主管火焰强度，外风控制火焰形状，火焰要求细长均匀，散焰点少而稳定，有利于挂稳定要皮，一次风压高低影响挂窑皮的长度。