1. 挤出机产品
料花产生原因：
1、塑胶原料内含有水份，导致塑料加热后水解。
2、成型温度过高，塑胶分解解决办法：1、将原料在烘料机内进行充分干燥后再进行生产。2、降低料管粒度、特别是射咀温度。
3、减慢射胶速度。
4、将射胶位置进行相应的调整。
5、加大背压压力（加大背压压力可增加塑料密度，可有效的排出部分水分）
2. 挤出机产品厚度不一
牵引机用编码器计数，切割用自动切割机，调整切割时间，制品长度尺寸会稳定
3. 挤出机产品缺陷原因
1、表面沟槽
表面沟槽又称犁沟缺陷，它往往出现在焊缝的上表面，偏向于焊缝的前进边呈沟槽状。其原因是由于焊缝周围的热塑性金属流动不充分，焊缝的塑性金属无法充分填充搅拌针行进过程中留下的瞬时空腔，从而在焊缝靠近前进边的位置形成表面沟槽。
控制措施：增大轴肩直径，增大压力，降低焊接速度。
2、飞边毛刺
飞边毛刺出现在焊缝的外边缘，呈波浪形，返回边的飞边往往比前进边大。此种缺陷是由于旋转速度和焊接速度的匹配不当，在焊接过程中，下压量过大，会形成大量的飞边。
控制措施：优化焊接参数，减少下压量。
3.限制线精加工
表面起皮或起丝呈皮状或丝状出现在焊缝的表面。该缺陷的产生是大量的金属摩擦产热，积累于焊缝的表层金属，使得表层的局部金属达到熔化状态，在焊接过程中逐渐冷却呈皮状或丝状分布于焊缝表面。
控制措施：优化焊接参数，降低转速，提高焊速。
4、表面鼓皮
表面鼓皮通常在FSW焊后热处理之后出现，位于焊缝表面0.3mm以内的杂质鼓包。焊缝鼓包是由于焊缝表面氧化膜夹杂在热处理过程中由于温度的升高，杂质物分解膨胀造成。
控制措施：焊前将氧化膜或油污清理干净。
5、背部焊瘤
背部焊瘤表现为焊缝别不的金属向外凸出。形成的原因是由于搅拌针顶部与焊缝底部的间隙过小，或产品装配时，焊缝底部存在较大间隙，导致焊接过程中，搅拌针的轴向挤压力挤压底部的金属向焊缝底部凸出，呈现焊瘤状。
控制措施：保证被焊材料与工装良好贴合，保证间隙尽量小，稍微减小搅拌针的长度。
4. 挤出机产品重量不均
一种可能是温度等工艺条件控制的不准。
还有一种可能就是有个别杂质或者没有混合均匀的颗粒堵住了模口。
你看哪个孔出来的弯曲，就用铁丝多通一下那个孔。
应该可以解决。
5. 挤出机产品表面发白
液压油变白了的原因：
其实液压油变白也就是乳化了，乳化后的液压油一般是什么原因造成的？ 液压油乳化的主要原因是液压油中混入了水！
液压油 当水进入油泵站并与液压油接触时，由于水分子和水分子之间的相互吸引力，水可以以大量的水悬浮在液压油中，然后通过油泵站电机的泵送，在液压室内受到大压力挤压； 水分子迅速分解成一个小的水分子，均匀地分散在液压油分子周围。
经过一段时间的氧化和变质后，液压油将变白。液压油在使用过程中产生的氧化变质产物和外来污染物会加速液压油的乳化和变质。 因此，了解了使液压油乳化变质的原因，我们才能对症下药，做好防范工作，避免因水分子的混入造成液压油变质的情况出现。
6. 挤出机产品总在口模处断
第一点：选用比之前用的针再大一号的机针，但是要注意选择的针要和缝线相匹配因为如果机针针眼过小会增加缝线在针孔中通过的阻力，导致断线的概率增大。
第二点：如果增加了机针粗细的情况那么机器的针板、压脚、送布牙容针孔等都要相应增大，因为单独针孔加大的话与其他零件工作时容易挤压或者摩擦，产生阻力。
第三点：把送布牙调慢，送布牙调慢送布牙具有协助收线作用。他的程度取决于送布牙升出针板的高度，运动的距离和送布时间。送布牙升出针板越高、运动的距离越大，收住的线迹就越紧；送布牙落入针板时间越长就越可以延长收线时间。
第四点：为了从线环中心处可靠地勾住线环，不至于产生劈线而引起断线，应将旋梭勾线时间调慢，针杆调低。