1. 隧道窑炉图片
隧道窑、梭式窑、辊道窑的区别：
1、隧道窑。故名思议，它的窑体像隧道。其实广义上的隧道窑包含辊道窑、台车式隧道窑、推板窑、转盘窑都属于隧道窑的范围。狭义上的隧道窑。仅指台车式隧道窑，但潮式叫法叫推板窑，推板窑是耐火板直接承载在耐高温的导轨上，（如刚王砖导轨或刚玉球导轨能原地滚动）耐火板一块接着一块，由于受耐火板承载推力所限制，一般不长，长则二十米，短则几米，一般烧成高温粉末或特种陶瓷，日产量不大。由于推进器直接推动耐火板前进，叫推板窑。潮州的推板窑是台车式隧道窑。隧道窑由于连续式生产，预热带的热量基本是由烧成带的烟气带来的余热供应，由于窑炉窑壁不像梭式窑，不存在升温再冷却的循环热损失，烧成带的高温烟气余热大部分能利用，故比间隙式窑炉节能效果好。但由于台车还是要经过升温再冷却，浪费部分热量，它的节能效果及温差不及辊道窑。
2、梭式窑。间隙式生产窑炉，适合小批量多品种生产，由于生产的灵活性，现在很多中小陶瓷瓷厂都还采用这种窑炉。但由于是间隙式，窑壁、台车要吸热消耗能量，总的比较起来耗能相对较高，但通过窑炉设计和制造者的努力，比如采用高速燃烧机快速烧成，采用轻质耐火保温材料减少窑炉蓄热，有的快速烧成梭式窑已达到与旧有隧道窑相媲美的节能效果。
3、辊道窑。是用耐高温的陶瓷棍棒直接驱动耐火板前进，装载产品的耐火板直接承载在棍棒上，又称罗拉窑。最早引进是烧成墙地面砖，没有托板，地面砖直接放在棍棒上，由于在预热、烧成、冷却过程中温差极小，烧成时间从过去用梭式窑、隧道窑烧成的十几个小时，一下缩短几十分钟，故而推广到艺术陶瓷、日用陶瓷，随着棍棒质量的提高，从低温型逐步到中高温型转变。由于辊道窑是耐火板直接承载于原地滚动的棍棒上前进，它没有像隧道窑要用一个个台车吸收很大一部分热量，它也比隧道窑的气密性好得多。所以它的节能效果比隧道窑要好，它的一个最大缺陷就是烧成高温还原的产品，对棍棒的质量要求较高，采用碳化硅棍棒，可较好地解决1350℃以内的高温陶瓷产品的烧成。但它还没有解决窑变釉，结晶釉的烧成，因为它速度较快。
以上分析了梭式窑、隧道窑、辊道窑的大致结构及优缺点，企业可以根据自己的产品结构、产量以及经济能力来选用适合自己的窑炉：
1、对于日产量在20m3以下，且产品种类较多，烧成温度各一，由于其本身产量难以满足隧道窑的生产量，推荐采用快速烧成梭式窑。
2、对于日产量或大于20m3，但其釉色复杂，如窑变结晶釉需一定的恒温及冷却时间，从建窑经济上的考虑，可采用传统梭式窑或电热梭式窑；如果窑变釉或结晶釉只是部分，可以选用快速窑，快速窑不是只快，也可以慢的。慢，温差可控制很小。但慢的节能效果差。
3、对温度在1300℃以内，产量较大的艺术陶瓷、日用陶瓷、卫浴陶瓷，建议采用辊道窑，或大型快速梭式窑。
4、对产量较大、高度较高、重量较重、温度较高、釉色单一，可选用台车式隧道窑。如高温日用陶瓷，卫浴陶瓷。
电热窑与燃气窑的优缺点：电热窑由于发热体不产生烟气，在烧成过程中只有坯体本身的挥发物排出，对梭式窑而言窑炉可以很密封，只需几个排气孔，没有烟气带出热量。烧成1200℃以下中低温氧化烧成，现在生产成本较燃气窑低。据测算在电费0.8元/度，液化气价格6.2元/KG，这个比价是一个平衡点。用连续式电热辊道窑烧成1220℃以下的氧化产品，现在生产成本要比燃气辊道窑低15％以上，但要一个200kva以上的变压器、这个投资不小，对变压器容量还有过剩的陶瓷厂，可在预热带或靠近烧成带加装电热线用电热来预热升温，高温带还是用燃气，但电热窑不能烧还原，对烧成1260℃以上对发热体质量要求较高，价格较贵。1280℃以上烧成发热体要用硅钼棒。硅钼棒容易老化、使用寿命不是太长。选用电热窑炉要看电价,平均电价较低的地区可以选用电热窑炉，在电价较高、液化气的价格居高不下的情况下在原有窑炉上改装电热是合算的，但要保留原有燃气功能。
2. 隧道窑炉图片大全
最高温度有1300℃。
陶瓷窑以产品烧成最高温度分为高、中、低温三种，一般高于或等于1300℃为高温窑炉，低于或等于1100℃为高温窑炉，其间为中温窑炉。高、中温窑炉用气量较大，一条4m3的高温梭式窑每三天烧一炉用气约2m3，一条60m长高温隧道窑每天用气约6m3。
陶瓷企业大多是从小型做起，从梭式窑向隧道窑发展。因而在建厂初期，大部分业主在建窑时都有一定的随意性，其厂房建设、窑炉建设与消防安全要求相去甚远，如：选址不当，消防投资少，安全措施不够等，同时有的厂房建设不按消防技术规范执行，以致存在防火间距不足、内部布局不合理、建筑耐火等级低、工艺防火不全面等火灾隐患。一直以来，液化石油气梭式窑的火灾与爆炸时常发生，给人民生命和财产造成极大的损失。
3. 隧道窑示意图
1、生产连续化，周期短，产量大，质量高。
2、利用逆流原理工作，因此热利用率高，燃料经济，因为热量的保持和余热的利用都很良好，所以燃料很节省，较倒焰窑可以节省燃料50-60%左右。
3、烧成时间减短，比较普通大窑由装窑到出空需要3-5天，而隧道窑约有20小时左右就可以完成。
4、节省劳力。不但烧火时操作简便，而且装窑和出窑的操作都在窑外进行，也很便利，改善了操作人员的劳动条件，减轻了劳动强度。
5、提高质量。预热带、烧成带、冷却带三部分的温度，常常保持一定的范围，容易掌握其烧成规律，因此质量也较好，破损率也少。
6、窑和窑具都耐久。因为窑内不受急冷急热的影响，所以窑体使用寿命长，一般5-7年才修理一次。 但是，隧道窑建造所需材料和设备较多，因此一次投资较大。因是连续烧成窑，所以烧成制度不宜随意变动，一般只适用大批量的生产和对烧成制度要求基本相同的制品，灵活性较差。
4. 新型隧道窑图片
中、近东及埃及的制陶技艺,在新石器时代即已传至欧洲的希腊与爱琴海的一些岛屿。公元前3000年，希腊中部的特萨里区和爱琴海的克里特岛已成为当时的制陶中心。特萨里的陶器为单一红色，偶尔有彩绘图案;克里特岛的陶器以抛光陶器为主，有的饰以刻划纹。公元前16世纪，希腊已出现用快轮拉坯和还原焰烧成工艺而制成的灰陶，表面磨光而有滑腻感。迈锡尼文化期间(公元前14～前13世纪)，克里特岛的陶瓶向埃及出口，并西传至意大利及西西里岛。
罗马帝国时代，埃及的铅釉陶技术传入意大利，并延续生产直到锡釉陶技术传入。锡釉陶的生产技术，是由中东经西班牙南部马略卡岛传至意大利的。在意大利生产的锡釉陶称为马略利卡。文艺复兴时期，锡釉陶制造技术迅速由意大利传开，首先到达法国，然后传至德、荷、英及北欧国家。意大利锡釉陶的主要特点是，彩绘装饰起初为多色彩绘,而后当光泽彩由西班牙传入后,则多采用光泽彩，使产品呈金黄色。意大利锡釉陶造型简洁，颇适应画家才能的发挥。威尼斯于16～18世纪生产锡釉陶，产品经常模仿中国明代瓷器，形成一种具有东方色彩新的风格，称之为“alla porcelana”。
在锡釉陶生产技术传入法国之前，法国在16世纪广泛使用铅釉陶。锡釉陶传入后受到普遍欢迎。18世纪初，法王路易十四下令熔毁宫中银器，以偿付西班牙王位继承战争中的费用。此后，权贵们都转向使用陶器，从而使陶器生产出现了一个高潮。
德国的陶器有两大类，一为石器，一为锡釉陶。德国制造的石器质地坚实,饰以浮雕,在国外广泛行销，17世纪时远销日本。此后，新建的锡釉陶厂多得不可胜数，而以纽伦堡地区产量最大。17世纪60年代，法兰克福及其附近的汉洛厂开始生产锡釉陶直到1806年，其中某些器皿采用了中国的装饰图案。
16世纪20年代，一些意大利陶工迁居荷兰，开始了荷兰的锡釉陶生产，并以仿制中国宜兴陶器为主。17世纪初，荷兰的陶器生产集中在德福特，其产品称为德福特陶。后来，荷兰东印度公司大量输入中国瓷器，陶器的装饰遂转向模仿中国的青花而摒弃了意大利的装饰格调。
英国的陶器生产，由于地理原因，在中世纪时很少受到外来影响。初期的制品均系无釉陶器，随之而发展成为铅釉陶。16世纪50年代，锡釉陶制造技术由荷兰传入,淘汰了铅釉陶的生产。在陶器的装饰方面,受到中国明代万历青花瓷的影响。这种影响在18世纪初尤为强烈，特别是在布里斯托尔地区有坚持延续不变的趋势。17世纪70年代，德国石器与中国宜兴紫砂陶器都在英国盛行，许多工厂争相仿制。英国的锡釉陶生产以伦敦为中心。但当英国陶瓷家伟奇伍德的米色陶器问世之后，立即受到英国及其他国家官僚贵族的赏识，从此锡釉陶逐步弃而不用。
nnerlink>苏联、瑞士以及北欧国家，都在18世纪设厂生产陶器。北欧诸国的锡釉陶制造技术是由德国移民传入的。
美洲陶器发展概况 在美洲，最早生产陶器的是安第斯 (Andes)山脉中部地区以及南美西海岸的玻利维亚和秘鲁。制造技术较为发达的为安第斯山脉中部。在那里发现的公元前2000年制成的陶器，已采用了模制成型。在秘鲁北部 7世纪时的莫奇卡文化遗址中出土的人头陶罐，造型与手工都很精致。
远在公元前2000年前，墨西哥与中美洲的玛雅人已能制造陶器,并在器表面饰以几何纹。公元前600～公元1000年，玛雅人已能制造出多色陶器，萨泼特克人能按照他们的神像制成骨灰瓮。16世纪上半叶西班牙人征服墨西哥后，墨西哥开始制造锡釉陶。
北美洲的陶器制造主要是在印第安阿纳萨齐人定居到今天的美国西南部阿利桑纳州等处后才开始的。北美洲的许多陶制品如陶塑等，都用于宗教目的，也有一些人像、动物或昆虫的陶塑艺术品。
美国的陶器制造技术，是由德国移民在17世纪时传入的，并首先在弗吉尼亚、马萨诸塞、佐治亚等州兴建陶器厂进行生产。
欧洲瓷器历史发展概况
约在8世纪末,中国的瓷器开始西传。首先到达中、近东地区，对那里的陶器生产曾产生过很大的影响。14世纪末，叙利亚已能仿制中国的青花瓷。大约在13～14世纪的中国元代，中国瓷器传到欧洲，立即为欧洲人所赏识，同时有许多生产厂家争相仿制。但由于不能正确选择熔剂原料，仿制一直没有获得成功。16世纪，欧洲曾以碎玻璃粉作为熔剂配制瓷器坯料,期望获得透明度好的坯胎,从而尔瓷厂，此后直到1769年，一直生产软质瓷。17世纪末到18世纪初，德国萨克森里的希恩豪斯与一些化学家对中国瓷做了一些重要的试验研究工作，发现可以用长石粉取代玻璃粉作熔剂，最终成功地制出了与中国瓷相仿的硬质瓷，并开始批量生产瓷器，从而使软质瓷逐步退出了历史舞台。
18世纪，欧洲的法、德、英以及意大利、西班牙等国都先后建成了一些瓷器厂。法国的塞夫尔瓷厂，以法王路易十五为大股东，1770年起生产硬质瓷，1793年改为国家工厂;德国的迈森瓷厂，1715年建厂并生产硬质瓷，饰以釉上彩;英国的彻尔布瓷厂，1743年建于伦敦附近的彻尔希，并生产软质瓷，1755年在软质瓷坯料中掺入煅烧的骨灰。1800年左右，斯博德在他自己的工厂里用骨灰掺入到硬质瓷坯料中，创造了外观与坯胎质量优美的骨瓷。欧洲瓷器制造业在短短的几个世纪中经历了从研究、仿制到发展的过程，其发展速度和规模十分可观。
20世纪的陶瓷发展概况 20世纪，随着科学技术的高速发展，陶瓷科学和陶瓷生产技术也不断地进步与更新。在陶瓷科学研究工作中，基础科学及其实验手段得到广泛运用，帮助人们从本质上弄清楚了陶瓷生产过程中所发生的各种变化以及结构与性质的关系，使人们对陶瓷有了深入的了解，从而发展了陶瓷科学。此外利用机械、电工与电子学原理改进了生产设备，提高了生产效率并使产品质量得到科学的控制。
20世纪上半叶，中国的陶瓷生产处于萧条状况，产品质量下降,数量减少,人员流散。50年代以后，国家重视陶瓷生产，曾组织国内有名望的陶瓷专家如周仁、赖其芳等,与经验丰富的老工人及艺术家结合,首先对景德镇瓷器中一向著名的钧红、霁红、美人醉、茶叶末等色釉，以及景德镇制瓷原料、坯釉料和烧成工艺制度，进行了全面的科学总结、研究，并且进行了试制，使景德镇窑失传已久的技艺和传统产品得到恢复。同时，中国各省市也掀起了对各古窑产品的研究与试制，从而使河南的钧瓷、汝瓷，河北的定窑瓷，陕西的耀州瓷，浙江的龙泉青瓷，福建的建窑和德化窑瓷等名品，陆续得到恢复与发展。
与此同时，制瓷原料基地如苏州的高岭土矿也以先进技术进行了改造。其他如衡阳、大同、同安、高州等新建或扩建的瓷土矿区都备有控制原料质量的设备，使原料供应在数量和质量上均得到保证。此外，彩绘颜料、金水、贴花纸等装饰材料也已投入生产，改变了依赖进口的局面。烧成窑炉也一改旧观，在窑炉结构和燃料种类上均较过去有突破性的变化;新式的隧道窑已基本普及,有的还采用了先进的控制装置,对稳定操作制度、降低能耗，起到了很好的作用。
20世纪，欧洲一些国家在运用现代科技成果，提高陶瓷的科技水平方面，作出了重大贡献。欧洲的许多陶器生产设备已从半机械化走上机械化继而达到了自动化。例如成型机械已从旋压改成了自动滚压与等静压;烧成设备已从过去的倒焰式间歇窑发展到自动控制的隧道窑或梭式窑和钟罩窑;燃料则从煤发展到天然气和电。这些改进保证了产品规格的一致和釉面质量。20世纪随着陶瓷科学与生产技术的进步，陶瓷领域已包含用很少粘土或不用粘土的特种陶瓷，如高铝瓷、镁质瓷、锆质瓷和氮化物陶瓷等。陶瓷已成为当今世界三大材料之一。
5. 隧道窑炉图片高清
1、在配方的时候减少煤的加入量，如果是煤矸石就减少矸石量，增加粘土量； 2、加快进边速度，但这样的话会造成黑心体积过大； 3、减小排烟风机的量与进边速度配方，降低隧道窑炉的烧成温度。更改配方是较好的方法。