1. 回转窑断裂
一、电气故障
电锤电气故障，主要有断路，短路，接地，转子换向环火花大。
1、断路的故障多半是皮线断，其中皮线在把手的根部断最为常见，这样的断线有一个特点，就是将电锤的电源线接到万用表的电阻档上，将开关按下，用手活动皮线的根部，万用表的读数会发生变化，另外还有就是插头的根部也容易断，开关坏的情况也不少，开关用万用表就很好检查了碳刷接触不良也可造成断路，检查碳刷机、接触不良的方法有两种：
第一观察碳刷的端面如是光滑的接触良好，麻面的接触不良。还有一种检查方法就是将万用表的表笔接到电机出现端，用两把螺丝刀同时压到刷窝和转子上，此时如导通，说明电机无故障，上碳刷后不通，说明碳刷接触不良。定子耳环烧断，也可造成电机断路。
2、转子有时也断路，特点是将电源线接到万用表上，慢慢转动转子，读数会有很大的变化。接地一般是由定子、转子擦铁造成的，擦铁的需换定。转子，另外一种是进水或受潮引起的干燥一下就可以了。转子火花大一般都是转子故障引起的，需更换转子，转子更换后要观察是否有擦铁现象，擦铁严重的开机时有哽哽的声音，擦铁轻的工作时间长了会有焦糊味电流也随之上升，造成擦铁的原因有，固定定子的螺丝松动，轴承座过松，定子壳变形，轴承损坏等。
二、机械故障
1、电锤机械部分故障最主要的就是不冲击和冲击无力，不冲击的最主要原因就是活塞和冲锤上的胶圈老化，将大汽缸竖起来，口朝下，如冲锤能自由落下，那胶圈一定是老化了，胶圈老化在工作时能够听到活塞和冲锤相互撞击的声音，拆机后能发现活塞和冲锤的端面发亮，冲击籽短也可造成不冲击（可与新的冲击籽比较一下）。
2、无油也可能造成冲击无力。如上述情况都正常还没有冲击，那就一定要好好观察大汽缸看是否有裂纹，有裂纹的需换掉。
3、如开机后电机转，锤头转而听不到压缩的声音有可能是连杆断或偏心轮断。如开机后电机转，锤头不转也无压缩的声音有可能是一级轮损坏或转子的轴断。再有就是伞齿坏表现为转进无力或根本不转。
4、还有一种现象恳请大家注意，就是键断裂，当我们检查齿轮和轴的配合时，由于强烈的摩擦轴和齿轮胶和在一起，不易发现键的断裂，但带上负载后就无法正常工作。
2. 回转窑构造
水泥回转窑工作原理如下： 半干法技术是制干粉生料加水成球后，如回转窑的出料生产技术，主要代表产品是立波尔窑，它的机壳是不动的，用钢板焊接而成，内镶耐火砖。在机壳内装有回转的炉箅子，由它形成了水平位置的平面，以平均为0.7m/min的速度缓慢运动。篦子上面事工作部分，在它上方有成球盘连续地供给含水分12-14%的5-25mm直径的料球。加热炉的内腔用横隔板隔成两个室。利用排风机和在室的下部造成负压，而在第一台排风机的千米那装有一组旋风收尘器。 由于窑内气——固与固——固之间同时存在辐射、对流、传导三种传热方式。期间关系错综复杂。再加上回转窑系统中，预热器和冷却机都与窑首尾相衔，在一定程度上对窑内气固温度分布也会产生一定影响。以及回转窑作为输送设备，物料运动规律，粉尘飞扬循环等也对传热有影响，从而增加了半干式回转窑的设计和制造难度。 由于湿回转窑法工艺较为落后，国家已经禁止使用： 由于生料制成泥浆，所以对非均质原料适应性强，生料成分均匀，工艺稳定，烧成的熟料质量高，熟料强度等级高，粉磨过程中粉尘少，窑尾飞灰少。但湿法生产时蒸发30%～40%的料浆水分，需要消耗较大热量，能耗占水泥成本的1/2～1/3，较立窑和干法回转窑均高。湿法生产由于热耗高，能源消耗大，且生产时用水量大，消耗水资源，我国已把湿法水泥生产列为限制淘汰窑型。
3. 回转窑窑体有裂纹怎么处理
隧道窑窑炉的预热段是不可缺少的一段窑炉工艺段，是整体窑炉不可分割的一部分。此段的窑体布置结构与预设的烧成气氛参数对整个窑炉的温度曲线和烧成气氛曲线起着决定性的作用。以多孔砖的烧成为例来说明此问题：需要烧成的坯体虽然经过了干燥窑干燥，但坯体中的游离水与结构水仍大量存在，窑炉的烧成工艺决定了此部分水需要在经过预热带时大量排出。坯体在预热带内是一个升温至烧成温度，度与多孔砖来说，一般烧成温度在1000℃左右，在此升温过程中，对多孔砖制品来说需经历几个较为重要的温度点或段，比如在573摄氏度时，是石英晶型转换点，在此温度点时，如果温度不够稳定或升温过快，制品容易出现裂纹；在600摄氏度至800摄氏度时，制品还容易出现急剧膨胀，若此时温度不够稳或提升温度速度过快，也容易出现裂纹断裂等缺陷。因此，为了保证多孔砖制品的质量，对预热带的温度进行干预、控制是非常有必要的。若此段内的控温措施不当，或是对窑断面上下温差的影响因素不能尽量消除，就会出现多孔砖制品质量下降，烧成周期边长，相应的产量下降，从而降低经济效益与能源效益。
当然，对于整个隧道窑的预热带来说，其温度的变化是受多方面的因素影响的，本文仅对部分主要因素进行分析。
1 坯体码放密度对温度的影响
1.1 窑内气流分层
一般来说，在窑炉预热带，多孔砖砖坯的行进方向和从高温带过来的高温烟气方向是相反的，这既是工艺的决定也是提高热交换效率的方法，是比较科学有效的。经过干燥后的坯体进入烧成窑后，从烧成带过来的高温气体对这部分坯体进行加热，此部分高温烟气温度是从烧成温度逐渐递减的，其行进路线大方向为向窑头方向前进，主要通道是坯体与窑吊顶之间、坯体与窑墙墙面之间、窑车上坯体之间以及窑车之间的空隙。又因为热气上行的特性，温度较高的气体主要停留在坯体与窑顶吊顶之间的空隙中，而较低温度的烟气则处于窑车台面附近，造成了气体上下温度不一致，形成烟气的温度分层现象，形成温差，不利于坯体的预热除水。实际生产中主要是通过改变窑炉的结构形式来避免温差过大，实际生产中，有许多方法可以避免或减少此情况发生，在次不再一一赘述。
1.2 窑内气流速度不均
在隧道窑断面上，高温烟气通过不同的空隙从烧成带向预热带方向移动，但不同的空隙对此部分气体产生的阻力是不同的，比如坯体与窑炉吊顶之间的空气往往比较大，也就是说高温烟气通过此处时，其阻力小，速度相应会较快
4. 回转窑变形
回转窑主引风机跳闸后要及时查找问题，快速恢复，同时要手动盘动盘车器，使回转窑慢慢转动，防止窑体受热不均变形。
5. 回转窑断裂最新
1、托轮瓦座球体磨损
回转窑在运行过程中，因为轴瓦断裂造成瓦座球体磨损，问题发生后，传统方法不能现场有效修复，更换新备件不仅需要高额的费用，而且需要长时间停机等待备件，将给企业造成重大损失。高分子复合材料具有超强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能，可免机加工现场快速修复瓦座球体磨损。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，吸收设备的冲击震动，并且可使配合面100%接触，避免了再次出现磨损的可能。
2、托轮瓦座及其球体裂纹
回转窑托轮瓦座球体或托轮瓦座因为意外冻裂，因为是铸铁材质，传统方法同样不能修复。高分子复合材料具有超强的粘着力，优异的综合机械性能，以及良好的耐受水、油及化学介质的能力。修复回转窑托轮瓦座球体，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的经济价值；避免了报废更换，使企业内部的维修资源得到优化。
3、回转窑窑尾吐灰
锚固件选择错误，造成窑尾烟室斜坡的浇注料平面比设计高。在增加喂料量时，下料管容易被堵死，加上下料室板浇注尺寸错误，造成回转窑内通风受阻，导致结后窑圈严重，窑尾频繁吐料。及时对预热器、翻板阀、管道和检查门等部位进行堵漏处理，减少漏风对窑运行的影响，确保温度和压力恢复到正常操作状态。拆除窑尾烟室斜坡和下料室板的浇注料和锚固件，按照设计要求，重新焊接锚固件和浇注浇注料。
4、回转窑放炮
点火时回转窑内温度较低，加煤燃烧不好，当煤粉落到一定程度时，燃烧激烈，发生放炮现象。防止的方法为尽量提高点火温度，减少用煤量，缩短点火时间。点火前窑内煤粉过多，点火后容易出现放炮。防止的方法是在点火前尽量减少或不向窑内通热风，减少煤粉的沉落，如需放热风，可开排风机，低速旋转回转窑，将煤粉排到窑外。
5、回转窑托轮轴瓦温升
回转窑托轮轴瓦温升属于突发事件，因此要做好及时的安排，只有这样才不会错过最佳时期。对于处理托轮轴瓦温升的专用工器具，也应该单独放置。由于循环水不畅、量少或内部循环水管渗水同时瓦口间隙小是引起的轴瓦温升的最常见原因。同时由于轮带垫板、挡板磨损过大，使轮带运行不稳定也是造成托轮轴瓦温升的原因。面对托轮轴瓦温升采取以下应对措施：循环水外排，加大冷却水量，同时对各挡轮带与托轮接触面加强润滑，加注新润滑油；如果整个托轮温度较高，可向托轮下面的水槽内加水降温；如果轴肩或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态。
6、回转窑结圈
结圈分为前结圈和熟料圈。 前结圈，是结在回转窑烧成带末端部位的圈，而熟料圈，是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈，也水泥回转窑内危害最大的结圈。在熟料进入冷却带时，带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上，就会很快粘结、越粘越厚，形成前结圈。而熟料圈则是在熟料煅烧过程中，温度范围内出现的液相量偏多，从而形成熟料圈。当圈位距下料口较远时可不关排风、不减少喂料量，只要拉出喷煤管就可以烧掉。当窑内窑皮长得长而厚或有轻度圈根时，将喷煤管偏外拉出，移动燃烧带位置，降低结圈部位温度，改变煤灰沉落位置，使厚长的窑皮逐渐垮落。
6. 回转窑断裂图片
1、传动轴总成不平衡：传动轴变形、传动轴平衡贴片掉落、轴承盖平衡垫片不对称等，都将使传动轴总成的旋转质量中心偏离其旋转轴线，产生较大的离心力。在离心力长期作用下，会使传动轴产生疲劳裂纹，以致断裂。
同时，传动轴失去平衡时加剧了轴的振动，会使连结螺丝松动与损坏而导致传动轴脱落。因此，传动轴在修理中一定要进行动平衡校验。传动轴动平衡试验机是专门用于传动轴平衡性能测试的设备。
2、装配不当：传动轴在安装时必须注意两端的万向节叉应位于同一平面内。有的传动轴有装配记号，装配时必须对准记号，否则将导致传动轴故障。
3、保修作业时责任心不强：a、对传动轴随手乱扔或对万向节叉过重的敲击，造成变形；b、十字轴轴承盖螺丝扭矩不均、保险垫片陈旧、传动轴突缘四个螺钉未按规定扭矩拧紧或某个螺丝滑扣；c、十字轴轴承缺少润滑油或滑润不当等原因导致轴承松旷发响，甚至脱落。
4、驾驶不当：a、如汽车起步过急；b、汽车陷泥时用离合器强冲；c、路遇不测情况时紧急制动而未踩离合器等都将使传动轴受到较大的冲击，从而导致变形或十字轴轴承等零件的损坏。
5、车架变形：车架变形而导致传动轴故障的因素常被人们忽视。车架变形后，将会改变传动轴和后桥轴线之间的垂直位置，会扭断后突缘的安装螺丝，使传动轴掉落。
传动轴一般都需要进行静态扭转性能测试，传动轴静扭试验机是专门用于传动轴静态扭转的试验机，测试传动轴的扭转刚度等性能。传动轴扭转疲劳试验机是专门用来测试传动轴的动态扭转性能的试验机。
7. 回转窑轮带断裂原因
1 初次振动原因及处理措施 初次振动时，经分析判断，振动原因是两托轮磨损引起大、小齿轮齿顶间隙变小，造成顶齿。测量各档两托轮外径之间距离，也确实比安装时的变大了（见表1），且各托轮磨损情况也有差别。 表1托轮设计尺寸及磨损后测量数据mm为保持窑体中心线不变，根据各托轮的磨损情况分别顶进不同距离。为防止调整过大造成托轮瓦发热，在窑开起正常后，从四个角每次同时顶进0.5mm。运行24h后，观察托轮瓦温升情况正常后，再进行下一次顶进调整。直至接近原安装尺寸时，再根据各托轮磨损情况调整到相应位置，以保持窑体中心线与原来一致。 调整后，上述振动明显消除。 2 第二次振动原因及处理措施 初次调整运行3个月后，窑大、小齿轮又出现了间歇振动现象，局部位置颤动严重。起初我们仍采取上述办法，甚至把三档的托轮间距调到比安装要求的略小一些，但效果仍然不好。由此判断此次振动绝非仅仅是因两托轮之间距离变化引起的。于是停窑检查大小齿轮啮合情况，发现小齿轮的啮合面距其齿根部10mm位置已磨出3～4mm的凸台阶。将窑打辅传，焊临时固定支点做测点，通过测定弹簧板两侧位置的窑体径向跳动值，初步判断大齿轮的径向跳动情况。 测点布置及测定结果见表2，第1和第3点为大齿轮螺栓连接处。 从表2看出，窑体在第6和对称的第8点的径向跳动最大。由此我们判断由于窑体大齿轮位置产生弯曲，大齿轮每圈运行到第6点前后位置时，顶在小齿轮磨出的凸台上，使大齿轮产生剧烈颤动。 处理办法： 1）用角磨砂轮机将小齿轮磨出的凸台逐个打磨平。 2）采取局部降温的办法调整大齿轮位置的窑体弯曲：盘窑将第6点转到最顶端，用高压水管间歇在窑体上部弹簧板两侧浇水冷却，使上部窑体局部冷却产生弯曲，同时在最下端的第8点随时测量，当该点下沉6mm时，启动辅传盘窑。冷却过程前后只用8min。观察托轮与轮带接触面，判断窑体其它位置没有发生弯曲。 冷却过程中要注意：水不能浇到弹簧板上，不能局部急冷。将水调成下雨状，间歇喷浇在窑体上部。这次整个处理过程只用了3h，窑开启后至今运行非常平稳，大、小齿轮的局部振动明显消除了。 3 结束语 由于在处理小齿轮凸台时现场打磨位置不方便，在小齿轮的两侧位置处理的不彻底，因此当窑体窜动到上下限的位置时，偶尔能感觉出大齿轮局部位置有很轻微的 振动，待设备大修停机时再彻底处理。另外，北方冬季气温较低，使用3号开式齿轮油时由于黏度大带不上油，会加剧大、小齿轮的磨损，因此在冬季时应换用黏度 稍低点的润滑油。 http://www.zzuol.com/product/42.html
8. 回转窑结块的原因
您好！奶粉冲调后有结块是溶解不完全，冲调方式不当可能会导致溶解不好。妈妈不妨试下分勺溶解：冲调奶粉时，先放40-60度左右的白开水，再添加第一勺奶粉，待粉完全沉入水中后，用手腕旋转奶瓶，或用干净的搅拌器搅拌帮助奶粉溶解。等第一勺奶粉溶解后再放第二勺，逐勺溶解相对会改善溶解不完全的情况。未溶解完全的奶粉颗粒是正常的奶粉颗粒，不影响正常的营养成分和食用。