1. 高温回转窑
1.回转窑内衬耐火材料施工要求：
(1)回转窑耐火砖衬施工要求：
回转窑内衬耐火砖采用干法与湿法的方式进行砌筑。
回转窑耐火砖/浇注料砌筑流程与要求，耐火材料施工篇~
1)拉线要求：
依据窑体纵向中心线，分别在窑筒体内拉出至少8条窑体纵向中心线的平行线，并拉出每隔4米一段的垂直与中心线的横向辅助线。
2)砌筑要求：
a.砌第一列砖时，先在筒体上标记出纵向线，以筒体窑壳为砌筑导面进行砌筑。依据第一列砌体为基准开始继续砌筑，当纵向砌至2～3米后，也可加入砌砖机继续施工，然后进行周圈砌筑并锁砖。当衬体还剩有6～7块砖时，开始对锁砖位置进行预砌干摆并确认，在最后的2～3列砖衬外进行锁砖，锁砖处的2～3列要同步砌筑，从侧面楔入锁砖，如最后一块砖不能从侧面嵌入时，使用插缝砖从上面楔入，在其底面与侧面使用耐火砂浆填充密实并找平，最后在附近几块砖缝内嵌入铁板，使其牢固。
b.砌筑时应保护好耐火砖，找平时使用橡皮锤或垫着木板，避免操作失误造成耐火砖表面或边角的损坏。
3)错缝砌筑，砌体纵向缝应依据窑体纵向中心平行线留设，每米允许误差不大于3mm，在同一砌筑段全长内，每十米允许误差不大于20mm。
(2)回转窑浇注料衬施工要求：
1)清扫干净窑口筒体的施工面。
2)分段开始焊接锚固件。
3)锚固件焊接完毕且锚固件上的铁锈及灰尘清扫干净后，涂上一层一定厚度的沥青漆，留作膨胀缝使用。
4)浇注料施工应在窑体圆弧上分段进行。
5)可使用一定厚度的钢模具或木模具，模具应紧密加固，不得出现凹凸，且模具上要涂一层油。
6)耐火浇注料浇筑过程中，应一边浇注一边使用振动棒密实振捣。
7)每次浇注完成后，都需养护至少48小时再将模具拆除。
2.回转窑窑头罩、冷却机砌筑要求：
(1)砌筑前的准备：
根据设计施工要求，将各模板加工准备妥当。
1)准备好浇筑时入孔浇注料衬所用的模板。
2)准备好浇筑观察孔浇注料衬所用模板。
3)准备好浇筑燃烧器孔浇注料衬所用的模板。
4)顶部浇注料施工时，应先在顶盖上开好孔，开孔位置及尺寸应严格按照施工设计要求。无规定时，一般孔径可在φ120～φ150mm，间距可在600～800mm。
5)准备好砌砖、加工砖、凿、钻等设备工具。
6)准备好脱模剂，如黄油、石墨粉等。
7)准备好盛泥浆用的耐火泥箱。
(2)窑头罩、冷却机浇注料衬施工要求：
1)耐火浇注料进入施工场地前，应严格检查其质量数量，合格后，有序存放在施工场地中，并做好防潮、防雨措施。浇注料搅拌时应先干拌均匀，然后加入适量的水再搅拌均匀后方可使用，浇注料的加水量可直接影响其施工质量。
2)浇筑施工前应先将施工区域的壳体表面清扫干净。
3)开始按施工图纸要求焊锚固件，焊接完成后清除锚固件上的铁锈并涂上一定厚度的沥青漆。
4)准备好各模具模板。
5)耐火浇注料浇筑过程中，应一边浇注一边使用振动棒密实振捣。
6)每次浇注完成后，都需养护至少48小时再将模具拆除。
(3)窑头罩、冷却机耐火砖衬的砌筑要求：
1)耐火砖进场前，严格检查其质量数量，合格后有序进场并妥当保存。砌砖时可用高温耐火泥浆，材质应与耐火砖材质相匹配，砖缝一般在2mm左右，隔热层敷设硅酸钙保温板，应与窑壳应紧密贴合。
2)直墙砌筑一般使用错缝方法进行，拱顶则使用直通缝砌筑。
3)拱顶与窑头罩前墙门应使用拱台架辅助砌筑，拱台面宽度可为拱砖宽度的1～2倍。
4)应先砌直墙拱脚砖，然后架起拱台架，开始砌前墙门拱。砌筑顺序应从两端侧开始向中间砌筑，封顶砖要楔入严密牢固，封顶砖不得使用加工砖，加工砖应距离封顶处3～4块砖。
5)最后一排拱砌筑时，开始不使用拱台架，可一边砌筑，一边支设支承以免砌体砖掉落。
(4)窑头罩、冷却机硅酸钙保温板的铺设要求：
硅酸钙保温板在平面部份，可直接使用大块进行铺设，圆弧面可加工成小条的再行铺设，在硅酸钙保温板敷设一定厚度的高温耐火胶泥，将其紧密的贴合在壳体壳之上。
当工作衬为耐火浇注料时，为避免硅酸钙保温板吸取浇注料中的水分，从而影响浇注料的强度，应在硅酸钙保温板与浇注料接触部位涂抹一层防水材料，如沥青或防水剂等。硅酸钙保温板比较容易损坏，使用放置时务必轻拿轻放，加工时，使用钢锯、木锯等小心操作。
2. 高温回转窑使用年限
目前为止，回转窑用耐火材料经历了粘土砖、高铝砖、磷酸盐砖、磷酸盐耐磨砖、镁砖、镁铬砖、直接结合镁铬砖、白云石砖一级现在正在发展的镁尖晶石砖等阶段。
从发展趋势上可以概括为低耐火的高铝质制品向高耐火的镁质品的发展，从可以带来环境危害的含铬材料向环境友好的无铬类耐火材料的发展。
国内外耐火材料都在寻找镁铬砖的替代材料方面做了大量工作，研制的无铬产品分为、镁铝、镁铝铁、镁铝锰、镁锆和镁钙五大系列。简单说，方镁石镁铝尖晶石材料具有良好的高温性能、抗热震性，对氧化还原气氛变化不敏感，但是抗CaO侵蚀和挂窑皮性能差。
方镁石铁铝复合尖晶石材料具有优良的抗热震性，良好的中短期挂窑皮性能，但耐高温性能较差，镁锆材料用于高温、耐烧蚀场合，可以有良好的抗热震性和挂窑皮性能，但价格很高。
3. 高温回转窑的托圈间隙
关于回转窑托轮的调整
回转窑托轮调整是稳定回转窑运行的重要手段。首先，回转窑托轮调整可以使回转窑轮带在托轮上往复运行，使托轮表面均匀磨损，避免出现台阶从而出现设备故障。另外，当回转窑出现故障时，可以使回转窑处于上位或下位，防止故障进一步扩展。如挡轮损坏时可调整上行，调整得好可以稳定在一个位置运行。
回转窑托轮调整方法与步骤
1）回转窑在运行时，为减轻托轮与轮带的摩擦阻力，一般在托轮上方安装有石磨块对其进行润滑。我们在调整托轮时，则需要增加托轮与轮带的摩擦力，因此，在调整托轮前要把所有托轮上的石磨块取掉。
2）每个托轮轴承座侧都装有顶丝，为便于调整，顶丝的螺纹处应当经常加油。
3）确定托轮调整方向。首先确定我们是要让回转窑上行还是下行，根据回转窑的旋转方向绘出托轮所受摩擦力矢量图，需要注意的是托轮所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量必须与窑所需要移动的方向相反；然后根据托轮需要歪斜方向确定要调整的托轮轴承座。
4）拧松需要调整的托轮轴承座的脚螺栓，并将该轴承座顶丝锁紧螺母松退2圈。先将顶丝预调90°～180°，然后启动回转窑以0.3～0.6r/min的速度慢转。运行不超过8mm/h为好。必要时可调整顶丝，此时回调90°，观察1小时，观察上行速度再调，调整到位时，顶丝要回位。回位顶丝也要逐步退，顶丝在退到位后，等一段时间，托轮轴承座与顶丝接触后再固定轴承座螺栓，紧固锁紧螺母。
5）装回托轮石磨块。
4.2回转窑托轮调整应注意事项
回转窑托轮调整一般以只调Ⅰ挡为好，必要时可调Ⅱ挡；拖轮歪斜后其所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量方向必须一致，即不能出现八字形。
5回转窑托轮调整应用实例
新钢公司球团厂设计能力为120万t/a，于2005年11月26日建成投产，回转窑规格为?5m×35m。主要技术性能参数如下：
1）设备规格?5m×35m。
2）窑倾斜度4.25％
3）支承数2组
托轮轴承SKF（?560mm×?820mm×258mm）顶丝M125×3
4）回转窑转速
正常工作转速：1.05r/min
调速范围：0.5～1.5r/min
辅传动：0.06r/min
5）传动装置
1、液压马达型号：CB560-C-N
2、齿轮传动模数：m=32传动比：i=234/23
6）固定挡轮装置型式：固定双边挡轮挡轮直径：?1200mm
2006年3月24日08：05回转窑前挡轮轴承坏，值班长遂组织降窑速、降温停机处理。停机后发现窑体向下移动了60mm。3月25日，为了使回转窑筒体复位，我们经研究确定了在1挡托轮东北与西南轴承座来进行调整。将该2个轴承座地脚螺栓拧松，并将该2个轴承座顶丝锁紧螺母松退2圈，再将顶丝预调整进180°，然后启动回转窑以0.5r/min的速度慢转。当窑运行半小时后，我们发现窑没有上行，还向下移动了5mm，遂将窑速降为0.3r/min，顶丝再调进270°。以0.6r/min的速度运行3小时后，窑上行移动恢复至原位停机。由于挡轮备件加工周期较长，当时没有备件，我们决定将后挡轮拆除安装之前挡轮位置恢复生产。修复后，考虑适当减轻挡轮受力，在窑低速运转条件下，分3次将顶丝只退回了270°。观察2小时后，遥控制在下位运行，无异常情况，然后投料正常生产。
3月29日19：00，因挡轮质量问题，挡轮与轴配合过松在运行中分离掉至地面。当发现时，窑以向下移动了71mm，在无挡轮的情况下正以1.0r/min的速度高温运行，情况非常紧急。我们立即采取措施停止造球布料，降机速，窑速降至0.3r/min，并组织检修工人开始调整托轮。这次我们调了Ⅱ挡，边调边观察分多次调节，每次调90°，于23：30停止下行，这时窑最大行量为120mm。30日01：00开始缓慢上行，窑中温度已降至150℃以下，30日早班窑上行到位后停窑，历时15小时，Ⅰ挡顶丝共调进450°，Ⅱ挡顶丝共调进360°。我们将挡轮作堆焊修复后安装恢复生产，将Ⅰ挡顶丝退270°，Ⅱ挡顶丝通调进180°。挡轮正常运行至今再未发生过故障。
为确保回转窑安全运行，避免挡轮损坏后没有及时检查发现造成回转窑筒体从托轮上掉下来酿成重大设备事故，我们在Ⅱ挡托轮前方增设立一个固定当块。正常情况下挡块不与轮带接触，根据我厂实际情况，窑的膨胀伸长量为40～55mm，我们将其间隙设定为80mm。一旦发生挡轮损坏，挡块与轮带接触时，在挡块与轮带接触表面加入高温润滑脂进行润滑减轻摩擦力，这样事故处理就会有充足的时间，并将事故限定在我们控制之中
6结语
回转窑作为球团生产中的重点设备，规格大于?5m×35m要的筒体装配重量在500t以上，确保其安全稳定运行应作为我们的工作重点，掌握托轮调整技术是非常必要的。为避免出现我厂类似挡轮事故，有条件的最好在Ⅱ挡轮处设置一个前挡轮，没有条件的该处设置一个固定挡块也是简单实用的。正常情况下对回转窑托轮进行调整也可以使回转窑轮带在托轮上往复运行，使托轮表面均匀磨损，避免出现台阶从而出现设备故障。托轮调整平时需要经验的累积，并做好原始记录。
【河南中材水泥装备】为您解答。
4. 高温回转窑内胆材质
不锈钢好
不锈钢换热器的特点：
1.不易结垢。由于内部水流湍急，不易结垢，其结垢系数仅为管式换热器的1/3~1/10。
2.传热系数高。由于不同的波纹板相互倒置，构成复杂流道，使流体在波纹板间流道内呈旋转三维流动，能在较低的雷诺数（一般Re=50~200）下产生紊流，所以传热系数高，一般认为是壳管式的3~5倍。
即热式电热水器个人认为是铝压铸的比较好，用的寿命比较久
5. 回转窑最高温度
回转窑使用过程中最为重要的就是火焰温度的控制，那么我们该如何控制呢？
一、回转窑对流旋流空气，我们可以把它从煤粉的输送和空气运送的内管运到外管。
在煤粉管的内部侧面会形成少部分的旋流，则陡峭的峰值温度就会形成，而在煤粉管的外侧会有旋流形成，强度比较均匀，窑内燃料的挥发分的挥发以及相对应的峰值温度也都非常均匀。
二、使回转窑的大轴流风速度增加，在轴的喷口的前端加设拢烟罩。
当风速很大的时候，火焰会被拉长。拢烟罩的设立，能够降低回转窑内火焰的横向扩散程度，相对应的火焰也会比较均匀。将窑内旋流角度以及喷速和轴流的喷速进行相应的调整，那么火焰的形状也会得到相应的改变。
三、在设计回转窑燃烧器过程中，是有两种射流形式的，且都可以产生气流回流，并在火焰的中心有内回流形成，火焰的外部也会有大回流出现。
这两种回流方式分别是中心空气是运用的圆形喷口的平行射流，和在最外层的运用环形射流的轴向空气或者是圆形喷口的平行射流。且这两种回流方式都会对回转窑煤粉中的挥发分的均匀挥发起到一定的效用，还可以减缓峰值陡峭的温度并使火焰得到稳定。
6. 高温回转窑工艺流程论文
一种高温煅烧着色彩砂，其特征在于，包括以下按重量百分比计的原料：
进一步地，所述的高温煅烧着色彩砂中，所述碳酸钙的粒径为0.6～0.8mm,圆球度大于0.6。
进一步地，所述的高温煅烧着色彩砂中，所述无机粘接剂为硅酸钾。
进一步地，所述的高温煅烧着色彩砂中，所述耐高温颜料为氧化钴。
本发明还提供一种高温煅烧着色彩砂的生产方法，该方法包括以下步骤：
(1)按照原料的组分配比称取原料；
(2)将步骤(1)所得的原料进行混合得到混合物；
(3)将步骤(2)所得的混合物送入烘干炉进行预烘干；
(4)将步骤(3)中预烘干后的混合物送入回转窑进行高温烧结，得到彩砂；
(5)将步骤(4)所得的彩砂冷却，然后过筛处理，得到成品。
进一步地，所述的高温煅烧着色彩砂中，步骤(2)通过搅拌装置进行混合，先将碳酸钙、三氧化二铁、氧化锌和氢氧化钠添加到搅拌装置进行混合，然后依次加入无机粘接剂和耐高温颜料进行混合。
进一步地，所述的高温煅烧着色彩砂中，步骤3中预烘干的温度为80～90℃，处理时间为10～15分钟。
进一步地，所述的高温煅烧着色彩砂中，步骤(4)中高温烧结的温度为300～500℃，处理时间为20～30分钟。
7. 高温回转窑密封窑头窑尾密封
析回转窑传动电流居高不下，有四种环境可造成这类成就。
第一，回转窑窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。
如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。
第二，回转窑长了窑口圈、窑内物料添补率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。
在这类环境下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。
第三，物料结粒性能差。
由于各种原因熟料粘散，物料由翻腾变成滑动，使窑转动困难。
第四，窑皮厚、窑皮长。
这时要缩短火焰、压短烧成带。分析什么环境下会造成回转窑传动电流很低。回转窑传动电流很低，有三种环境可造成这类成就。
第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。
一般作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。
第二，窑内有后结圈，物料在圈后积累到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。
熟料多黄心，游离钙也高。
出现这类环境时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。
遇到这类环境要减料运行，把后结圈处理掉。
第三，窑皮薄、短。
这时要伸长火焰，适当延长烧成带。
8. 高温回转窑滚带直径是一米八,拖轮的中心应该是多少呢
回转窑托轮瓦渗水没得说，赶紧换新瓦就好了。