1. 圆棒上料机
自动送料车床振动历害，主要是圆棒弯曲变形，在旋转时晃动，造成送料机振动！
第二，检查送料机固定脚有无软性胶垫及螺丝是否紧固！
第三，送料机中心与车床中心是否垂直同心！
2. 长棒料自动上料机
通过送料机械手夹爪的变化，可完美配合各类非标零件，与数控机床通讯，从而完成机械手自动送料过程。 工作原理 油浴送料机由液压站、料管、推料杆、支架、控制电路等五部分组成，原理是油泵以恒定的压力（0.1～0.2Mpa）向料管供油,推动活塞杆（推料杆）将棒料推入主轴，所以也称作油压送料机。工作时棒料处于料管的液压油内，当棒料旋转时，在油液的阻尼反作应力下，棒料就会从料管内浮起，当转数快时棒料就会自动悬浮在料管中央的转动。大大的减少少棒料与送料管壁的碰撞与磨擦。工作时振动与噪音非常小，特别适用高转速，长棒料，精密工件加工。 当前国内外应用日益广泛的的油浴送料机，可以配套于各类加工机床使用，配合加工机床完成自动送料工作，棒料自动送完后，机床自动处于等待加料状态，并通过警示装置告知操作人员加料。
3. 玉米棒上料机
我们向您推荐【河南荥阳致富机械厂】 最新大型玉米脱粒机是一种在拖拉机自走状态下通过前铲和输送槽将玉米自动输送到后方脱粒机中进行脱粒的机械。 该机具有：占用人力少，劳动量小，工作效率高，双吸风尘、双滚筒，双链条、双角带、震动筛、绞龙装袋，比普通的脱粒机更加快捷、干净，适合不同的场地。秸秆还田，土地增肥。 全自动上料玉米脱粒机 产量：5-8吨 重量：430公斤左右 动力：15-28马力四轮车用途：脱粒四轮车背负的前挂式全自动上料玉米脱粒机 产量：5-8吨 动力：15-25马力用途：脱粒挂在四轮车前面的 最新大型玉米脱粒机自动上料，省力省时 ，只要将初步晾晒好的玉米棒堆积在场地内即可，在动力设备的驱动下，自动完成上料，省去了人工装料的麻烦，并大大提高了工作效率。
4. 棒料下料机
不锈钢钣金加工之工艺流程
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式
①． 剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②． 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③． NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构 受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④． 镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1. ⑤． 锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。 １． 钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
２． 翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
３． 冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。
４． 压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
５． 折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。 l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0
l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）
5. 圆棒自动上料机
1、体积不变原理
锻工在锻造每种锻件时，首先要算料，以锻件在锻造时所用的重量和火耗进行下料。（算料的基本公式G＝ρV G－坯料的重量 ρ－材料的比重 V－坯料的体积）算料时，必须算出原材料的体积（因各种原材料的比重不同）然后乘以比重得出锻件的重量，任何一种锻件在锻造前后都和体积密切相关，在锻造时如墩粗、拔长、冲孔、芯棒拔长、压肩、错移、弯曲、扭转。它的总体体积不变，而形状在改变，如由圆变方，由方变圆，由八角变圆等，但体积不变。
2、最小阻力原理
在锻压前，指定工艺和选择设备，必须考虑工件的变形规律，自由锻造时有基本工序、辅助工序、整形工序三大类。
如墩粗：工件轴向受力而径向无阻力，沿轴向转变到径向流动，轴向受的阻力越大径向流动就越快。轴向受的阻力小径向流动就慢。
拔长：矩形断面和圆形断面拔长，主要是送进量和压下量，如果采用上下平砧拔长，砧子的宽度越窄，轴向受的阻力最小，而纵向受的阻力大，所以轴向流动比纵向流动要大。
V型砧拔长：如果用上下V型砧拔长（指圆料）侧面受到阻力，横向流动得到限制，迫使金属沿轴向流动，拔长的速度提高。上下半圆砧摔圆也是同样的道理。
马杠扩孔：马杆扩孔在锻压过程中，上砧与工件和马杆的接触面小产生摩擦的影响，阻力小壁厚减薄，内外径扩大。
芯轴拔长：一般用与上下V型砧四个角度产生阻力工件与工装接触面减小，迫使金属沿轴向流动，长度增加。所以说在锻造过程制定工艺选用工装时都离不开最小阻力这个原理。
3、应力和弹性原理
这个原理主要用与锻压后的工件，加热冷却热处理这方面，工件锻压后余量的制定，工件锻压后的终锻温度的多少和工件材质的不同，收缩力的不相等。工件实放的内应力来制定，断后冷却制度和热处理规范。这个原则非常重要。
应力包括：温度应力（热应力）、组织应力、残余应力、在加工大型锻件时，矩形断面和圆形断面越大，产生的热应力、应力、残余应力尤为突出。在坯料加热时，内外温度差别越大时，产生的热应力就越大。所以说加热大型锻件坯料时，温度一定充分均匀热透，温度要严格控制。
应变应力：对工件实行锻压主要是破碎铸态组织、细化晶粒，变形达到一定程度时铸态的粗晶和树枝状晶及晶界物质被击碎。工件变形屈服、闭合、压紧、焊合、压实。经过合理的锻压，使工件能致密性、连续性、力学性能显著改善，但在锻压时工件会产生自身的组织变形应力。压力超高时，发生的变形应力就超强。如9Cr2Mo这种冷轧辊在加热和锻后热处理表现尤为突出。
残余应力：是加热和锻后剩余的应力通称。在大中型锻件中经常出现。特别是锻件在锻后的下一步工序中要严格把关、严格要求。它对锻件的质量保证是至关重要的。
以上三个原理对我们锻工来说非常重要，也是每个锻工必须掌握的基本知识，要想学好锻造这个行业，首先要从理论的基本知识学起，再和实际结合，通过理论到实践、实践到理论的循环锻炼，才能成为一名合格的锻造人员。
现在全国锻造行业突飞猛进，我们决不能停留在咱们定襄锻造行业的老一套，也就是锻造外观，而不讲内部质量，能达到内部质量而说不出理由的水平上，因此我建议公司领导要经常组织职工技术培训，使公司职工在理论和实际中提高业务水平，促进公司的快速发展。
6. 大型棒料下料机
本人一直从事机加工工艺工作，这两个参数都是机加工中必需的工艺参数，他们的区别是：
加工余量是上道工序跟下道工序留的加工量？比如精车余量，它是指粗车跟精车留的加工量。粗车是为了提高提高效率，精车是为了提高加工质量。
切削用量是指本工序所采用的机加工参数，包括机床转速、吃刀深度、走刀量等。切削用量的选择跟工件精度、工件材料、刀具材料、加工工序有关。
7. 棒材自动上料机
流程： 线材酸洗——退火（根据所打紧固件的不同也有线材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽线——在冷镦机上成型---在辗牙机上辗牙---热处理（6.8级及螺帽8级以下一般不热处理）---电镀（根据客户需要）——包装——出货 冷镦：就是利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。（基本定义） 在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法。冷镦主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90％。冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。冷镦螺栓工序示意图为冷镦螺栓的典型工序。多工位螺母自动冷镦机为多工位螺母自动冷镦机。棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。 冷镦是指原材料在常温下进行冲压，热镦是指原材料在经过加温后进行冲压，具体的用途没有特别的要求，一般情况下都要求用冷镦，因为这样的表面光洁度，材料的组织成份会比较紧密些，还有就是较大的工件常采用热镦加工。 锻造头部，也叫热墩，把头部加热烧红，挤压成型； 绝大多数是墩出来的，因为这样可以节省材料。根据墩锻机吨位大小和螺栓直径，可以采用冷墩或热墩工艺。 小批量的专用或特殊螺栓的六角头是车削后铣成的。 单件小批量可以用板牙套丝、车床挑丝、旋风铣铣制等方法。 大批量生产中常采用搓丝机搓丝、滚丝机滚丝的方法，效率很高。因为螺栓杆成形方法有冷拔和缩径，所以这种螺栓的没有螺纹的部分直径不一定略小。采用冷拔时，略小；采用缩径时，可以与螺纹等径或稍大。 螺栓材料为铝合金、锌合金、铜合金等低熔点的合金或金属，也可以采用压铸成型的方法。钢制的不采用压铸制造。 螺栓的六角头的成形:有冷墩的、有热墩的、有镦后直接出成品的，也有镦后再机加工的，也有全部机加工的。 镦制的螺栓头部是有加工痕迹的，在根部有模具的夹具痕迹。 螺栓的螺纹有机械套丝的，和手工板牙类似。有机床车制的，直径大的螺栓车制才行。也有“搓丝”的，是用“搓丝机”用“搓丝板”挤压出螺纹，这种螺栓的没有螺纹的部分直径略小一点。 光螺栓（冷镦）和毛螺栓（热打）。 冷镦主要是盘元抽线后就自己打头 搓死 · ·冷度顾名思义就是常温下打螺丝 ·· 还有热打也叫红打 ，这个都是大个的螺栓才用红打的，就是把材料加热了再打。 冷镦的螺栓表面都比较漂亮，红打的螺栓表面有氧化皮不好看。 螺丝检验主要检验其 外形尺寸，还有螺纹精度，有没有裂痕啊 这个都是需要用探伤机还有镜像来看的 普通螺丝的制作分为两道工序，第一是冲头，就是现在线材上冲出螺丝的头部，并且切断线材。第二是搓丝，就是在前一道工序的基础上，适用两把锉刀挫出螺纹部分。 用的设备，和他们的工序名称是一致的就是：冲头机和搓丝机。目前国内大部分公司使用的都是台湾机器。 至于技术上面，主要就是冲头部分模具的选择要符合使用标准，比如T10等等，切断的时候，要考虑螺纹部分的长度。还有搓丝用的搓刀要考虑螺纹的螺距，螺纹的外径是通过两把锉刀之间的距离来进行调整的。这些基本上就包含了螺丝的几何尺寸上的要求了 大部分螺丝在完成之后都要进行表面处理和热处理等等。最后就是使用全检机对产品头部的外径进行全检了 T10, M3. 工艺流程：冲头--搓丝--热处理--电镀。冲头是为了成型头部，也就是拧螺丝的时候用的那个小小的十字形或一字形凹槽。搓丝是成型螺纹部分。热处理是为增加产品硬度并去除应力。电镀是为了防止产品生锈。 至于其他的一些工艺。铣尾：一般比较小，或者要求很高的螺丝可能会有这个工序，因为在搓丝的工序中是通过挤压让金属材料材料产生塑性变形的原理完成的，这个时候螺纹的最后一圈可能会由于后续没有支撑力而产生毛边等影响螺丝界面平整度的一些变形，这个时候需要加上这道工序，使产品的界面平整。像表面处理这方面，除了电镀还有氧化、发黑等等，目的都是为了防止产品生锈，一般这道工序的选择是通过盐雾试验进行的，在规定的实验环境和要求下，能通过测试，并且成本最低的方案就是最佳选择了 盘元-退火-酸洗-抽线-打头-辗牙-热处理-电镀-包装 这个是一个螺栓的完整的过程。 盘元：指你买回来的线材 退火：指增加线材本身的硬度。（这道工序也比较重要，现在用的都是高温球化退火炉） 酸洗：就是洗去线材表面的锈、杂质之类的 抽线：指把线材拔到你生产螺栓所需要的直径 打头：就是冷镦成型的挤压出螺栓的头部。（如果是M20以上的螺栓就需要红打，就是需要加热了再打头部，但那样的螺栓表面不是很漂亮，因为有氧化皮） 辗牙：指所需要的牙距和牙型 热处理：这道工序比较重要，确定螺栓的性能等级 电镀：把表面处理成所需要的表面颜色 冷打线（螺丝线，钉线，钢球线） 材质：200CU,201CU,204CU,D667,D668,304ES,304HC,304HCM,305J1,302HQ 316C,410,420,430 用途：不锈钢冷打线，主要应用于各种紧固件，基础件制造。如：用作冷墩各类精密螺丝，螺栓或其他非标件，也可制作排钉，卷钉，机械零部件及电子应用零部件等。