1. 回转窑能耗
回转窑炉和竖窑的差异主要是从生产成品的质量、构造层面看来。一般回转窑炉生产的石灰粉质量不错，且可锻烧粒度分布较小的白云石；而竖窑生产的石灰粉质量略低回转窑炉。
竖窑能够应用发热量较低的然料，并且可以灵活运用冶金工业加工厂所产生的二次能源，占地面积小，项目投资低，热耗、能耗都低，商品质量也可以达到生产规定。从引入的竖窑看来，其商品质量已达到冶金工业生产的规定。但竖窑一般构造较为复杂，操作规定比回转窑炉高。
从技术性和生产操作而言，回转窑更加完善，结构比较简单，经营费用少，操作职工少且易于操纵，成品的质量也高。
2. 回转窑节能降耗措施
变大？变多大呀，滑移量一般控制在10-25mm，滑移量在机械结构不改变的情况下，主要与窑煅烧温度有关，如果变大那么窑的热负荷降低引起，可适当提高窑内温度方可；如果是因为垫铁设置本来就不合适的话，滑移量就无法作为判断窑内温度的依据，这个主要由维修进行处理！ 希望我的回答能帮助到你
3. 回转窑能耗的计算方法
气流温度一般1700℃左右，物料温度1450℃左右。
水泥生产设备有水泥回转窑、旋风预热器、篦式冷却器。其中水泥回转窑是最主要最关键的水泥生产设备。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，可以分为干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两类。
水泥窑结构：
水泥窑由筒体，传动装置，支承装置，窑头，窑尾，喷煤管装置等主要部件组成。水泥窑筒体与地面水平线有一定的倾斜角度，托轮装置支承整个筒体，挡轮装置可阻止筒体转动，传动装置有缓冲功能，在关闭电源后筒体由于惯性仍会转动，可避免损坏机器。窑头、窑尾有密封装置，密封可靠。
水泥窑温度：
温度是影响水泥熟料质量产量的关键因素，而影响温度的因素很多，例如窑尾温度、喂煤量、煤的热值、一次风量、三次风温、窑体表面散热、出窑熟料温度、熟料产量、入窑物料温度等等。因此如何控制、监测、比较烧成带温度是水泥生产必须考虑的问题。
回转窑水泥熟料的烧成温度为1300~1450℃,要求火焰温度应达到1540~1700℃,火焰温度应比烧成温度高出约350~500℃.火焰温度过低时,熟料烧成难,,烧失量大；火焰温度过高,容易产生熟料过烧现象,烧坏窑衬,经常发生红窑现象,不但浪费能源,而且熟料质量下降.
回转窑工作原理
回转窑受电机驱动筒体旋转。物料从倾斜的筒体的高处（窑尾）进入窑内煅烧。由于筒体倾斜和旋转，物料从高处缓慢翻滚滑向低处，燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
水泥窑设备生产厂家非常多，但各厂生产的水泥窑质量千差万别，低劣的水泥窑耗能高，寿命短，故障率高，物料煅烧不均匀，产量低，温度不稳定，成品质量差等给用户带来巨大的经济损失。
4. 回转窑产能
石油压裂砂生产工艺是一种采用铝矾土、锰粉、外加剂为原料，经过破碎、烘干、配料、成球、煅烧、冷却、筛分而成的石油压裂砂的新型生产工艺。生产的石油压裂砂具有强度高、抗压耐磨、圆度高、抗震性、抗渗透性好等优点。
石油压裂砂生产工艺是目前石油支撑剂工艺加工最理想的焙烧工艺，也是最关键的工序之一，它主要优点是：产能大，以控制，可操作性强，适合于各种规格的陶粒砂焙烧。针对陶粒砂的特定性，我公司开发生产的回转窑，结合实际生产中存在的不足，对产品不断地改进，使产品日趋完善，从而有效地保证了石油支撑剂的焙烧质量。
石油压裂砂生产工艺简介：将进厂粒度为 300 ～ 500mm 的铝矾土，破碎后送入沸腾炉烘干机进行烘干，然后与锰粉、外加剂等经过配料站， 进入带有涡流选粉机的粉磨系统制备细度 400 目以上的生料粉，采用郑矿机器研制的新型制粒机，加水后将生料粉制成粒度合格的球粒。球粒进入窑尾设置的烘干机，利用窑尾废气的余热， 使球粒的水分降低，然后经过筛分进入回转窑进行煅烧。煅烧好的陶粒砂经单冷机冷却后通过圆筒筛进行筛分，合格的不同粒径分别包装后出厂，不合格的球粒返回到粉磨系统。
1.石油压裂砂生产工艺破碎系统
进厂的铝矾土，块度约300~500mm，水分约8%。铝矾土进厂后，堆放在堆棚内。储存量一般在一个月左右。
铲车把铝矾土铲入料仓，经过板式喂料机均匀连续喂入鄂式破碎机，破碎后粒度成为50~80mm，然后经皮带机输送到反击式破碎机，粒度小于20mm。
破碎后的铝矾土储存在缓冲料仓内。
2.石油压裂砂生产工艺铝矾土烘干系统
缓冲料仓内的碎矾土，经过皮带机、提升机，进入到沸腾炉顶部的圆仓，仓下设置称重皮带喂料机，使碎矾土均匀进入烘干机。烘干后的铝矾土送入干矾土库（配料库），也可以送到堆棚 内，存放时间一般5天左右。
沸腾炉产生800~900℃的热烟气。采用低挥发分煤作为燃料。破碎后的煤粒为5~8mm，由圆盘喂料机喂入沸腾炉炉膛，采用自动温度控制系统控制圆盘喂料机的喂料速度，稳定沸腾炉的燃烧温度。
采用袋式收尘器对出烘干机的废气进行净化处理，实现粉尘达标排放。
3.石油压裂砂生产工艺配料站系统
采用铝矾土、锰粉、外加剂进行配料。各种物料均输送到配料库内。库下设置调速皮带称重喂料机，由微机配料系统实现物料的自动配比。配比后的物料，经过皮带输送机进入粉磨系统。
4.石油压裂砂生产工艺粉磨系统
粉磨系统采用闭路系统，生产细度500目以上的生料粉。
磨机采用三仓管磨。选粉机选用O-sepa型*涡流选粉机，改变选粉机的转速，可以很方便的调整产品的细度。选出的成品生料粉，由高浓度的气箱脉冲袋式收尘器收集后，送入生料圆库。
5.石油压裂砂生产工艺制粒系统
制粒采用郑矿机器公司研发的新型制粒机。该制粒机具有成球速度快、效率高、圆度好、清洁生产的特点。
生料圆库的生料卸出后，采用螺旋输送机和提升机输送到新型制粒机顶部的料仓，料仓下采用螺旋称重喂料机，把生料送入制粒机内。
制粒用水经计量后放入制粒机内。生料和水的比例可以调整。
制粒机内的生料和水在机内高速旋转的搅拌棒和低速旋转的内筒的作用下，形成生料球粒。经过一定的时间后，制粒结束，生料球粒由下部的卸料管道排出，落入皮带喂料机上。生料球粒再输送到窑尾烘干机。
6.石油压裂砂生产工艺窑尾烘干机系统
新制的球粒含水约15%，利用窑尾的废气余热，在窑尾烘干机内，可使球粒水分降低到8%左右，然后入窑煅烧。
窑尾烘干机采用逆流式。该烘干机的热风端，另外设置燃烧器，以备窑尾废气热量不足时，为烘干机提供热风。
烘干机使用的窑尾废气温度约500℃，经过烘干机的利用，温度降为150℃左右，适合窑尾袋收尘器的工况。
出烘干机的生料粒进入中间仓储存，供回转窑使用。
7.石油压裂砂生产工艺回转窑系统
烘干后的生料粒由中间仓卸出，经过提升机提到窑尾，振动筛把生料粒分为合格和不合格两种。合格生料粒进入回转窑煅烧，不合格生料粒返回粉磨系统。
生料粒在回转窑内，随着回转窑的旋转，逐步向窑头方向移动，在烧成带1300℃~1350℃温度下，煅烧成石油支撑剂陶粒砂。陶粒砂进入单筒冷却机进行冷却，冷却机的二次风进入回转窑。
8.石油压裂砂生产工艺窑尾收尘系统
采用袋式收尘器对窑尾废气（包括窑尾烘干机的废气）进行净化处理。回转窑尾另设置增湿塔，对窑尾废气进行降温处理，使废气温度降低到袋收尘器的要求温度。
袋收尘器的排放浓度可以达到30mg/Nm3以下，实现达标排放，清洁生产。
9.石油压裂砂生产工艺成品系统
出冷却机的陶粒砂，提升到振动筛，按照标准要求，分为不同的粒径，进入不同的成品仓，仓下设置电子计量磅秤，重量合格的袋装成品，由缝包机封口后，堆放在成品库房，以备发货。
石油压裂砂生产工艺的性能要求：
1.石油压裂砂要有足够的抗压强度和抗磨损能力，能耐受注入时的强大压力和摩擦力，并有效地支撑人工裂缝。
2.石油压裂砂颗粒相对密度要低，便于泵入井下。
3.石油压裂砂颗粒在温度为200度的条件下，与压裂液及储层流体不发生化学作用，酸溶解度最大允许值应小于7%。
4.石油压裂砂颗粒相对均匀，不可出现大小不一。
石油压裂砂生产工艺是中、低渗透油田勘探、开发工程的重要环节，也是我国油田增产增收的主要途径。目前，随着我国经济的发展，油田企业为了适应经济的发展需求，也逐渐拓宽了油田的开采面积和开采的深度，这给油田的开采和开发提出了更高的要求，低渗透油田的开发增产增收，一直是各大油田急需解决的问题。近年来，我国各大油田根据油田的实际情况，也研制出了很多新型的压裂技术，通过这些新技术在低渗透油田开采中的应用，实现了低渗透油田增产增收的目的。
5. 回转窑的年利用率
首先要计算原煤耗率，比如发电量每小时50000度，消耗发热量为4000千卡每千克的原煤，每小时消耗的原煤为35吨：那么该记住原煤耗为：35000/50000=700克/KWH 也就是说每发一度电，消耗4000大卡的原煤是700克。
这算成发热量为7000千卡每千克的标煤则是700/标煤耗=7000/4000 标煤耗=400克/KWh 该机组的发电标煤耗是每度电400克。
6. 回转窑热效率
煤的消耗量与煅烧工艺有关，土石灰窑热损失大，机械化石灰窑热效率高，如果无烟煤的发热量为5000—5500千卡/公斤煤，土石灰窑的经验数据为：吨石灰耗煤200—250公斤。
理论煤耗计算需用石灰石的碳酸钙和碳酸镁及煤的发热量，碳酸钙的分解热为1660kJ/kg,碳酸镁的分解热为1420kJ/kg 。通常石灰石质量好，煤耗高，出灰率低，出灰膏率高。另外，石灰石的煅烧温度不宜超过950度，否则，易形成硅酸钙等其他矿物，降低石灰的有效钙含量。